精益生产管理提升

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课程背景：

我们通过对近千名来自不同企业和管理岗位的受训人员进行分类调查发现，企业管理者们在学习和实施精益生产过程中所遇到的主要问题。其中不了解精益生产全貌的管理者占到了79. 2%；不能很好的分析企业现阶段管理水平而非针对性导入精益技术的占到了63%；推行精益生产技术，成效达不到预期效果的达到了83%；参加了精益技术培训和学习，但不知如何应用到企业现实中去的管理者占到了64%；企业导入精益到一定阶段，很难再有大的突破占到了32%等等。这些调查数据表明，当前中国大量企业在导入精益技术的时段、层次、路径及专业人员培养等方面存在着很大的有待改善的空间。

精益生产管理课程可以帮助企业实现生产效率、质量、成本等方面的持续改进，提高企业竞争力和盈利能力，同时也能够帮助企业培养人才、改善企业文化。

课程收益：

优化生产流程：通过深入了解精益生产的理念和方法，掌握如何识别和消除生产过程中的浪费，优化生产流程，提高生产效率和生产质量。

提升团队协作能力：精益生产强调团队协作和跨部门合作，帮助学员提升沟通和协作能力，形成更加高效的工作团队。

培养持续改进思维：精益生产是一种持续改进的生产方式，帮助学员培养持续改进的思维习惯，推动企业在各个方面实现持续改进。

提升问题解决能力：学会运用精益生产的工具和方法解决生产过程中的问题，提升学员的问题解决能力。

增强成本意识：通过精益生产管理课程的学习，学员将更加关注成本，学会通过消除浪费、提高生产效率等方式降低成本，提高企业的盈利能力。

课程对象：

生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、工程师等中层生产管理人员

课程方式：

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验；

课程大纲：

第一讲：认识精益生产

——精益生产的定义

一、精益生产“一大体系”——两大支柱（准时化|自动化）

二、精益生产的“五大原则”

原则一：价值

原则二：价值流

原则三：流动

原则四：需求拉动

原则五：完美

三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）

树立降本理念：利润=收入-成本

1. 从能控制的开始

2. 成本变革的自我变化

3. 精益生产的运营机制

4. 精益生产的前期规划

四、精益生产需达到四大指标

指标一：制造成本

指标二：制造人员效率

指标三：不良率减少

指标四：设备效率

第二讲：识别浪费

浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；

——浪费使企业走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1. 生产计划浪费

2. 制造中浪费

3. 物流中浪费

视频案例：精益生产中八大浪费

练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1. 制作过多浪费

2. 加工浪费

3. 等待浪费

4. 库存浪费

5. 不良浪费

6. 搬运浪费

7. 动作浪费

8. 管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1. 以生产为中心的思想固化

2. 考虑供应系统，未从整体出发

3. 技能和浪费意识不足

4. 不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1. 制定能遵守的标准

2. 问题可视化管理

3. 循坏改善理念

4. 正确分辨现场浪费

第三讲：精益生产的实战管理手法

——工厂变革到经营变革

一、6S“一周一标杆”样板区打造

1. 标杆建立——6S标准现场

2. 可视化标准建立——工厂、车间、设备、物料等管理标准可视化

3. 岗位维持基准建立——岗位作业者遵守的6S标准

4. 6S活动竞赛——各区域定期评价PK

二、改善提案活动

1. 提案的活动目标：企业创新改善文化

2. 提案的活动范围：针对不合理，不稳定、浪费等问题

3. 改善提案的申报流程

三、VSM价值流管理

案例：泵-变速齿轮，生产价值流

1. 价值流增值与非增值

价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重

价值流分析：典型价值流改善收益

2. 价值流推广的成功要素

1）领导力工程

2）梯队性人才培养

3）过程管理机制健全

工具：价值流未来图简述

3. 价值流设定改进目标

4. 价值流实施计划

1）准确表达价值流的改善步骤

2）改进的重点事项

3）实施价值流改善的节点|详细的推进计划（年度、月别）

4）要有定量化的指标|改善担当者和考核者

四、标准作业效率改善

1. 一个流改善（批量生产方式与一个流生产方式区别）

批量生产方式：多个（批量）生产衔接模式（多人流水线、离散型）

一个流生产方式：单个生产衔接模式（单人连续型）

案例：一个流改善

2. 线平衡改善

工具：生产线平衡效率表

案例：工序重编事例

人机分析：人机配合分析

3. 快速换型（SMED）改善

1）SMED的好处：消除多批少量的影响

2）快速换型的8步法

五、设备管理

1. 设备自主保全（推进内容、方式、步骤、方法）

推进自主保全的目的：培养优秀的设备操作者，我的设备我自己维护

案例：AM部分成果输出

2. 设备计划保全（计划保全（PM）推进内容、步骤、方法、方式）

案例：计划保全PM部分成果输出

3. 备品备件管理

4. 设备综合效率（OEE）管理

案例：OEE运营表格

六、质量自工序完结（不制造不良）

案例：一个自工序完结度的故事

1. 何谓自工序完结——不制造不良

讨论：为什么要推进自工序完结？

2. 自工序完结的思考方法

1）自工序完结（不制造不良）

2）各车间完结

3）工厂完结

3. 自工序完结的构造：完善良品条件和遵守标准作业

4. 构成要素

案例：良品条件

案例：某企业的改善

5. 完结度与结果指标的关系

七、课题改善活动

1. 课题运营流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管理

2. 课题运营方案：小组为单位活动方法→过程控制→过程点检→评价

3. 课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案

4. 课题FEA与课题授予：效果分析表→课题授予书

5. 课题活动开展顺序：8大步骤（课题选定→现象把握→原因分析→目标设定→制定对策→实施对策→效果分析→标准固化）

6. 课题活动评价：进度评价、活动次数评价、目标效果评价、知识评价、推广评价

案例：降低4#线NECK再生不良率

第四讲：精益人才培养

一、精益人才育成

1. 课程体系设置与现场督导干部培养

2. 内部讲师培养与认证流程

3. 内训师资格评价标准

4. 课题改善专家培养

5. 精益人才育成体系

二、五星班组自主管理活动

案例：五星班组推进背景和应对方案

——精益基础=现场管理=班组管理

1. 五星班组建设三个层次收益

收益一：员工收益（成就、归属、价值）

收益二：班组长收益（减压减赋减繁）

收益三：企业收益（绩效、成长、发展责任）

工具：五星班组建设创标建模

2. 中层干部在五星班组建设中的角色

工具：五星班组模型

3. 五星班组文化方向

案例：五星班组阶段性结构

4. 班组活动三级诊断

一级诊断：专家诊断（针对活动推进整个过程、成果及氛围）

二级诊断：部门领导诊断（审核活动的成果）

三级诊断：总经理TOP诊断（以激励为主）

第五讲：精益生产体系规划

一、精益生产体系建设路径

——企业内部普通级：精益卓越现场-精益制造-精益企业

——世界级企业精益实践路径:精益现场-精益生产-精益管理-精益供应链

二、革新的用语理解

——改善与改恶：点与系统的关系

——革新：“去旧换新”

案例：革新年战略及LOGO

课程收尾：回顾+答疑解惑

吴老师

吴正伟老师 生产管理实战专家

23年企业生产管理实战经验

获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）

曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长

曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理

曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO

曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人

生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、南方电网等企业的100个项目落地

多家企业生产管理系列课程培训者：曾为南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计200+场

擅长领域：TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型等

实战经验：

吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；

——任职东莞三星电机公司期间——

经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；

成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。

变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；

成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，

全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。

——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——

生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；

成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%

——任职深圳市PCB电路公司期间——

供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；

成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。

——任职广东信息科技公司期间——

数字化智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0智能制造及实现路劲，打造多条智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；

成果：实现无人智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求

部分授课案例：

序号企业课题期数

1重庆山城燃气设备有限公司《现场管理及效率提升》、36

2南山铝业控股集团公司《降本增效》24

3福耀玻璃有限公司《五星班组管理》24

4东莞杰拓通讯设备有限公司《现场管理与生产效率提升》12

5深圳佳士科技有限公司《PMC生产计划与物料控制》12

6马应龙药业集团有限公司《精益生产管理》12

7佛山法恩莎有限公司《现场管理》10

8惠州比亚迪有限公司《设备效率管理》6

9亿和集团公司《VSM价值流》12

10安徽格力电工公司《设备效率管理》6

11惠州中京电子公司《设备效率管理》6

12中航集团公司《班组长能力》4

13众生药业公司《物流改善与成本管理》4

部分项目案例：

公司名称行业/产品项目的主要内容改善效果

惠州比亚迪有限公司电池材料等PD1车间效率提升提升36%，年节省346万

PD2车间效率提升提升32%，年节省560万

三车间效率提升提升35%，年节省213万

东莞三星电机有限公司POWER事业部SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升SMT设备利用率提升32%，人均效率提升56%，共年节1570万

产线生产效率提升提升53%，年节省1347万

制造周期MCT时间缩短和在制品减少时间缩短55%，在制品减少58%，年节省1500万

福耀玻璃有限公司汽车玻璃设备效率提升效率提升33%，生产周期缩短

在制品减少提升35%，年节省520万

设备故障率减少51%，年节省455万

备件成本减少降低72%

品质失败成本降低降低35%，共年节省1540万

马应龙药业集团有限公司中药产品设备效率提升效率提升35%

设备故障率减少60%，年节省355万

备件成本减少降低30%，年节省150万

品质失败成本降低降低35%，年节省540万

佛山法恩莎有限公司卫浴产品设备效率提升效率提升45%，生产周期缩短

在制品减少提升30%，年节省420万

设备故障率减少51%，年节省255万

产品成本减少降低15%，年节省3000万

品质失败成本降低降低30%，共年节省680万

重庆山城燃气设备有限公司燃气表产品冲压换模时间改善效率提升40%

设备效率提升效率提升46%，生产周期缩短

在制品减少提升45%，年节省320万

设备故障率减少51%，年节省220万

消耗品成本减少降低30%，年节省100万

品质失败成本降低降低30%，共年节省580万

华润三九医药业股份有限公司中药产品设备效率提升效率提升33%

设备故障率减少65%，减少上班时间

备件成本减少降低35%

品质失败成本降低降低32%，年节省840万

东莞杰拓通讯设备有限公司电脑工控机/服务器生产效率提升效率提升35%

SMED换型时间减少30%

库存周转率提升30%

深圳佳士科技有限公司焊机产品生产效率提升效率提升32%

SMED换型时间减少35%

库存周转率提升36%

南山铝业集团电力煤炭节约改善每年节约2000多万

点解铝电力节约每年节约600多万

电池铝箔产品不良改善不良减低30%

航空铝成本降低改善产品成本降低10%

主讲课程：

《IE七大手法》

《精益生产管理》

《高级精益6S管理》

《PMC生产计划与物料控制》

《TQM全面质量管理之过程品质管控》

《降本增效——企业价值倍增》

《现场管理与生产效率提升》

《TWI班组长管理》

《工业4.0智能制造之数字化转型》

授课风格：

理论结合实践：讲授理论知识，传授实践经验，学员在学习中融会贯通，工作少走弯路

全局观和聚焦结合：既有全局全方位的知识，聚焦到各知识点，避免知识孤岛

实操与理论结合：学员通过课堂的练习，讲师的讲解，加深对知识的理解

授课现场辅导：可以按学员现场疑问开展针对性的咨询辅导及问题解决帮助

部分服务过的客户：

福耀玻璃、比亚迪、美的集团、格力空调、华润三九、浙江玛雅、佳士科技、三星电机、马应龙集团、青岛惠陆、中京电子、佛杀法恩莎、南山铝业、日本京瓷、格力电工、迈克管道、武汉烽火通讯、梦天门业、金丰机械、震裕科技、纯钓、柏信体育用品、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、华润三九、中国航天、聚飞光电、五株电子科技、中钧科技、南南铝业、重庆山城燃气等

部分客户评价：

吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%，之前我们经常加班很晚，现在一般不加班就能完成生产任务；吴正伟老师课程帮我理清了改善方向，找到了系统性解决现场问题的方法。

——武汉马应龙药业有限公司田主任

吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善，解决制约，让产品快递流动，降低在制品和减少运输工具车40多台，减少人力20%，解决我们长期以来周期长交货困难的局面

——惠州比亚迪有限公司刘组长

吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程，亲自带领大家到现场进行实习工作改善，在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化，真是了不起，让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界，培训模式焕然一新，为我们走向精益之路打下坚实的基础。

——深圳彩煌集团有限公司马经理

吴老师的授课很专业，他的现场辅导对我们的生产管理工作，尤其是库存管理这个板块，在专业上提供了一种全新的角度，让我们可以优化自身的库存管理制度，对我们的企业有很大帮助。

——杰拓通讯公司 邢经理

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