降本增效——企业价值倍增（VSM）

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课程背景：

随着市场变化，订单式生产（MTO）、多批少量在越来越多企业中的应用，许多企业面临订单交货期短、订单变更频繁、紧急订单多等问题。此外，工厂整体管理流程复杂，尽管企业已经对从订单接收到发货的流程进行了一些改进，但效果往往不佳。

VSM价值流分析是系统性挖掘浪费的最有效工具之一。对于许多企业来说，尽管他们在生产和管理过程中付出了大量努力，但由于生产过程中存在的不流畅和大量不增值的行为和过程，导致生产效率低下，制造成本高昂。

缺乏一个整体信息流和实物流（价值流）改进是导致这些问题的重要原因。因此，VSM随之而来，VSM这个课程对企业中高级精益改善人才来说，是必备的核心技能之一。

当前企业面临：

1）针对当前市场多批少量，MTO等生产流程不明确或不透明

2）面对市场的对策用库存积压和过多库存

3）生产周期过长,无法满足客户的交货

4）高制造成本和低生产效率

5）缺乏标准化和规范化管理等问题时，导致生产过程中的混乱和浪费

VSM价值流可以帮助企业解决生产和管理过程中的多种问题，提高生产效率、产品质量和客户满意度，降低制造成本和间接劳动力成本，从而增强企业的竞争力和盈利能力

课程收益：

1. 学会衡量工厂效率的指标定义及计算方法，明确精益工作的方向

2. 学会如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率

3. 掌握传统及现代的管理改善手法，从大量实例中感受改善与提升带来的成果

4. 学会在多品种少批量情况下的精益价值流的解决方案：单元化生产线设计方法与运用

5. 学会工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低制造成本

课程方式：

理论讲授+案例解析+练习+讨论+实战演练

课程对象：从事生产管理相关工作的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员及生产管理人员

课程大纲

导入：VSM在不同行业的应用

案例：汽车制造企业

案例：电子制造企业

案例：医院服务机构

思考：如何看待企业的“价值问题”

1. 所谓的问题是什么？——现状与标准、目标、将来对比

2. 问题解决的PointOfView——革新观点与改善观点

3. BT思考/DC思考：直接思考+突破性思考

BT思考的七原则：

原则1：唯一差异的原则

原则2：目的开展的原则

原则3：追求未来所希望样子的原则

原则4：System思考的原则

原则5：目的性情报收集的原则

原则6：参与企划及言论的原则

原则7：持续变革的原则

工具：对比现状问题处理的曲线图

第一讲：什么是价值流VSM

价值定义：商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，客户愿意付款买的特定功能、品质和服务等

价值流的定义：是产品从概念到投产的设计流程,从原材料到产品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 通过这组行动(包括增值部分和非增值部分),产出客户所需要的产品或服务

一、价值流产生历史背景

1. 丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT

2. 丰田生产方式核心理念：五大原则

——5大原则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美

3. 工作定义：增值工作+附加工作的动作+浪费

二、“价值”创造的整个流程

第一步：从需求到设计，从设计到原材料采购

第二步：从原材料到制造，从制作到总装

第三步：从总装到仓库，从仓库到分销

第四步：从分销到客户

——以上整个流程，由信息流带动实物流在运转；

价值流图的组成和作用：由客户|供应商|工厂三方组成，组成部分的信息和实物能数据化

三、价值流图的水平层次

1. 工程内水平

2. 车间内水平

3. 单一工厂水平

4. 集团级水平

讨论：自己企业价值流水平在哪个层次上？

三、价值流图分析在精益生产中的作用

1. 价值流分析是为了满足客户价值，引领精益生产方向

2. 观察全局，发现系统上的问题点和改善方向

3. 精益手法的应用好坏，价值流图分析能看出效果

4. VSM属于流程精益化工具

举例：工厂价值流图析举例

举例：医院价值流图析举例

第二讲：精益价值流，消除浪费

浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；

——浪费使企业走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1. 生产计划浪费

2. 制造中浪费

3. 物流中浪费

视频案例：精益生产中八大浪费

练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1. 制作过多浪费

2. 加工浪费

3. 等待浪费

4. 库存浪费

5. 不良浪费

6. 搬运浪费

7. 动作浪费

8. 管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1. 以生产为中心的思想固化

2. 考虑供应系统，未从整体出发

3. 技能和浪费意识不足

4. 不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1. 制定能遵守的标准

2. 问题可视化管理

3. 循坏改善理念

4. 正确分辨现场浪费

现场调研与讨论：生产过程中存在的主要浪费

第三讲：现状价值流图的制作四个步骤

第一步：建立团队，梳理产品族，选定产品

1. 建立产品价值流分析团队：运营、生产、技术、工艺等专家成员

2. 选定产品族

工具：产品数量PQ和产品工艺PR分析法

3. 从价值上进行ABC分类，选择具有代表趋势的产品

第二步：三现主义，现场收集数据

1. 三现主义：现场现象现物

2. 去现场收集工艺流程，制作数据框

3. 收集各流程数据（客户、供应商、计划、生产工艺、库存、采购策略）填写数据框

第三步：根据现状及数据，制定现状VSM图

1. 制定VSM基本框架，描绘信息流和实物流

2. 确认客户需求数据及供应商能力数据

3. 内部工序能力及库存量确认

第四步：计算价值增值比

1. 增加时间轴数据

2. 计算生产周期LT，以及增值时间（标准工时）

3. 计算增值比（作为现状指标数据）

——增值时间（标准工时）/总前置时间（生产周期）*100%

——增值时间与生产节拍的关系

练习：生产节拍的计算

第四讲：价值流未来状态图规划

——未来VSM价值流规划=现状价值流问题的解决+企业未来规划

第一节：未来价值的指导方针

1. 流动生产、缩短周期

2. 7个零目标

3. 消除浪费

第二节：未来状态图规划七大准则

准则一：按照节拍时间的原则

1）节拍TT：满足客户的时间

2）生产节拍：生产单个产品需要的时间

准则二：超市模式，减少成品库存

1）订单生产模式：按单生产|按单装配|按单设计

2）库存生产模式：安全库存等模式

准则三：连续流（尽可能一个流方式）

准则四：无法流下去时–拉动方式

准则五：计划一个点–定拍工序

——定拍工序有外部客户订单确定，各其他工序配合进行

准则六：生产批次频率EPEI间隔时间越小越灵活

——混合生产模式，满足条件是SMED越小

准则七：单位制造时间（发布和撤回定拍工序中少量和统一增加的工作）

——单位制造时间越短越灵活

第三节：VSM未来图推进常用工具

工具一：ECRS准则（消除、合并、重排、简化）

工具二：IE7大手法——流程程序法

工具三：SMED/QCO换型时间

工具四：TPM全员参与的生产管理

工具五：6S

工具六：系统布局规划

第五讲：未来价值流改善与实施

一、目标倍增——现状图与未来图（现状增值比x2倍倍增）

1. 团队成立

——组长与成员：采购、生产、PMC、工艺、仓库、品质等

2. 当前状态价值流程图

——现状生产周期时间、增值时间，增值比

3. 梳理改善机会

——利用VSM7大准则为基准，梳理改善机会

——利用精益工具（布局规划、IE7大手法等），梳理改善点

4. 改善机会及潜在解决方案

——方案优先紧急程度评估

——方案难易度——影响性分析

工具：难易度——影响性分析表

——梳理最终需要改善方案

5. 将来状态价值流图

——将来的生产周期、增值时间、增值比

6. 未来推进计划

——未来12个月改善计划

工具：复杂问题课题化改善方法

——项目改善计划跟踪表：

7. VSM持续向后计划（根据产品族来定）

——方法：覆盖产品占比，时间期限

练习：如何推进VSM现状图

练习：如何推进VSM理想状态图

二、问题结构化分析与解决

1. 问题的精益解决：暴露问题快速解决的氛围

——提前暴露问题、管理调配资源、精益方法和工具的使用

2. 问题结构化分析与解决的4步法

第1步：问题陈述

第2步：找出问题发生根本原因

第3步：实施解决问题的方案

第4步：问题解决的验证

问题结构化分析与解决：选择问题+设定目标

——问题来源：VOC、VOB、VOP

——满足SMART原则：具体的、可测量的、可达成的、有相关性的、有时间限制

问题结构化分析与解决：工具箱

工具：品质7大工具（柏拉图|直方图|控制图|散布图|因果图|查检表|分层法）

工具：IE7大手法（流程分析法、人机法、动改发等）

问题结构化分析与解决：改进方案获取+标准化

——确定新的工作标准，找一种办法能使流程控制长期有效

吴老师

吴正伟老师 生产管理实战专家

23年企业生产管理实战经验

获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）

曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长

曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理

曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO

曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人

生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、南方电网等企业的100个项目落地

多家企业生产管理系列课程培训者：曾为南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计200+场

擅长领域：TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型等

实战经验：

吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；

——任职东莞三星电机公司期间——

经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；

成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。

变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；

成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，

全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。

——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——

生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；

成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%

——任职深圳市PCB电路公司期间——

供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；

成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。

——任职广东信息科技公司期间——

数字化智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0智能制造及实现路劲，打造多条智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；

成果：实现无人智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求

部分授课案例：

序号企业课题期数

1重庆山城燃气设备有限公司《现场管理及效率提升》、36

2南山铝业控股集团公司《降本增效》24

3福耀玻璃有限公司《五星班组管理》24

4东莞杰拓通讯设备有限公司《现场管理与生产效率提升》12

5深圳佳士科技有限公司《PMC生产计划与物料控制》12

6马应龙药业集团有限公司《精益生产管理》12

7佛山法恩莎有限公司《现场管理》10

8惠州比亚迪有限公司《设备效率管理》6

9亿和集团公司《VSM价值流》12

10安徽格力电工公司《设备效率管理》6

11惠州中京电子公司《设备效率管理》6

12中航集团公司《班组长能力》4

13众生药业公司《物流改善与成本管理》4

部分项目案例：

公司名称行业/产品项目的主要内容改善效果

惠州比亚迪有限公司电池材料等PD1车间效率提升提升36%，年节省346万

PD2车间效率提升提升32%，年节省560万

三车间效率提升提升35%，年节省213万

东莞三星电机有限公司POWER事业部SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升SMT设备利用率提升32%，人均效率提升56%，共年节1570万

产线生产效率提升提升53%，年节省1347万

制造周期MCT时间缩短和在制品减少时间缩短55%，在制品减少58%，年节省1500万

福耀玻璃有限公司汽车玻璃设备效率提升效率提升33%，生产周期缩短

在制品减少提升35%，年节省520万

设备故障率减少51%，年节省455万

备件成本减少降低72%

品质失败成本降低降低35%，共年节省1540万

马应龙药业集团有限公司中药产品设备效率提升效率提升35%

设备故障率减少60%，年节省355万

备件成本减少降低30%，年节省150万

品质失败成本降低降低35%，年节省540万

佛山法恩莎有限公司卫浴产品设备效率提升效率提升45%，生产周期缩短

在制品减少提升30%，年节省420万

设备故障率减少51%，年节省255万

产品成本减少降低15%，年节省3000万

品质失败成本降低降低30%，共年节省680万

重庆山城燃气设备有限公司燃气表产品冲压换模时间改善效率提升40%

设备效率提升效率提升46%，生产周期缩短

在制品减少提升45%，年节省320万

设备故障率减少51%，年节省220万

消耗品成本减少降低30%，年节省100万

品质失败成本降低降低30%，共年节省580万

华润三九医药业股份有限公司中药产品设备效率提升效率提升33%

设备故障率减少65%，减少上班时间

备件成本减少降低35%

品质失败成本降低降低32%，年节省840万

东莞杰拓通讯设备有限公司电脑工控机/服务器生产效率提升效率提升35%

SMED换型时间减少30%

库存周转率提升30%

深圳佳士科技有限公司焊机产品生产效率提升效率提升32%

SMED换型时间减少35%

库存周转率提升36%

南山铝业集团电力煤炭节约改善每年节约2000多万

点解铝电力节约每年节约600多万

电池铝箔产品不良改善不良减低30%

航空铝成本降低改善产品成本降低10%

主讲课程：

《IE七大手法》

《精益生产管理》

《高级精益6S管理》

《PMC生产计划与物料控制》

《TQM全面质量管理之过程品质管控》

《降本增效——企业价值倍增》

《现场管理与生产效率提升》

《TWI班组长管理》

《工业4.0智能制造之数字化转型》

授课风格：

理论结合实践：讲授理论知识，传授实践经验，学员在学习中融会贯通，工作少走弯路

全局观和聚焦结合：既有全局全方位的知识，聚焦到各知识点，避免知识孤岛

实操与理论结合：学员通过课堂的练习，讲师的讲解，加深对知识的理解

授课现场辅导：可以按学员现场疑问开展针对性的咨询辅导及问题解决帮助

部分服务过的客户：

福耀玻璃、比亚迪、美的集团、格力空调、华润三九、浙江玛雅、佳士科技、三星电机、马应龙集团、青岛惠陆、中京电子、佛杀法恩莎、南山铝业、日本京瓷、格力电工、迈克管道、武汉烽火通讯、梦天门业、金丰机械、震裕科技、纯钓、柏信体育用品、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、华润三九、中国航天、聚飞光电、五株电子科技、中钧科技、南南铝业、重庆山城燃气等

部分客户评价：

吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%，之前我们经常加班很晚，现在一般不加班就能完成生产任务；吴正伟老师课程帮我理清了改善方向，找到了系统性解决现场问题的方法。

——武汉马应龙药业有限公司田主任

吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善，解决制约，让产品快递流动，降低在制品和减少运输工具车40多台，减少人力20%，解决我们长期以来周期长交货困难的局面

——惠州比亚迪有限公司刘组长

吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程，亲自带领大家到现场进行实习工作改善，在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化，真是了不起，让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界，培训模式焕然一新，为我们走向精益之路打下坚实的基础。

——深圳彩煌集团有限公司马经理

吴老师的授课很专业，他的现场辅导对我们的生产管理工作，尤其是库存管理这个板块，在专业上提供了一种全新的角度，让我们可以优化自身的库存管理制度，对我们的企业有很大帮助。

——杰拓通讯公司 邢经理

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