高级精益6S管理

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课程背景：

6S课程是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个部分。这种方法通过规范现场、提高效率、减少浪费和确保安全，来提升企业的生产管理水平。

然而，尽管6S活动在中国已经搞了二十多年，但很多时候它都被搞成了形式主义。这主要是因为我们没有系统地掌握6S的推行要领和方法。6S管理方法需要结合中国的企业国情，对6S进行本土化的改造和推行。吴正伟老师早期作为驻韩国三星公司革新成员及驻日研修员，结合中国企业的实际情况，成功地在国内为几十家企业推行6S，取得了显著的效果，受到了业内的广泛好评。他特别将他的推行经验和方法传授给国内的企业，帮助更多的企业理解和掌握6S管理，以提升其全面生产管理水平。

6S课程的目标是让学员在学习后对6S管理有更深入的理解和认识，掌握如何实施6S，培养推行6S的人员，理解推行6S对促进生产管理人才育成的重要性，并通过讲解和辅导的方式传授6S推行的要领和成功经验。此外，课程还通过视频或图片的方式参观成功企业的6S现场，通过案例分析和现场答疑解决推行6S中的疑难问题。

课程收益：

1、提升工作效率：通过整理和整顿，工作场所变得整洁有序，员工能够快速找到所需的物品，减少了寻找和等待的时间，从而提高了工作效率。

2、改善工作环境：清扫和清洁的工作使得工作场所保持干净卫生，为员工创造了一个舒适的工作环境，提高了员工的工作满意度和归属感。

3、提高产品质量：通过6S管理，员工能够形成强烈的品质意识，按照规定的标准和流程进行生产，及时发现并处理质量隐患，从而提高了产品的质量和竞争力。

4、减少浪费和降低成本：6S管理能够减少库存量，降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

5、培养员工素养：通过6S管理的学习和实践，员工能够养成良好的工作习惯和职业道德，提高了员工的素养和综合素质，为企业培养了一批有道德修养的公司人。

6、提升企业形象和声誉：整洁有序的工作环境、优质的产品和服务，都会让企业的形象和声誉得到提升，吸引更多的客户和合作伙伴，为企业的发展创造更多的机会。

7、促进团队协作和企业文化建设：6S管理需要全员参与和共同努力，通过团队协作和持续改进，形成了积极向上的企业文化，增强了企业的凝聚力和向心力。

课程对象：

企业高管，企业部门部长、经理，设备、生产、仓库、质量、技术、工程等部门管理人员

课程特色：

1. 系统性与完整性：6S课程涵盖了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个核心部分，每个部分都有详细的理论知识和实践方法，确保学员能够全面、系统地理解和掌握6S管理的精髓。

2. 注重实用性与可操作性：课程中不仅包含理论知识，更有大量的实际操作步骤和方法，通过案例分析、现场示范等方式，让学员能够直接上手操作，快速应用到实际工作中。

3. 强调持续改善与创新：6S管理不仅仅是一种管理方法，更是一种持续改善的文化。课程鼓励学员在实践中不断创新，持续改进，使6S管理成为推动企业持续发展的强大动力。

4. 培养团队合作精神：6S管理需要全员参与，共同维护。课程通过团队建设、协作训练等方式，培养学员的团队合作精神，使6S管理成为企业全员共同的行为准则。

5. 结合企业实际情况：6S课程注重与企业的实际情况相结合，根据企业的行业特点、生产环境、员工素质等因素，量身定制适合企业的6S管理方案，确保课程的实用性和有效性。

课程大纲

导入讨论：

1. 什么是6S？推行6S什么最困难？

2. 脏、乱、差的企业说明了什么？

3. 管理者做不好6S最常见的借口？

4. 为什么要推行6S？目标是什么？

5. 人性心理的劣根性？

6. 6S做得最好的组织是？

第一讲：传统6S

一、6S的等级和目标

——一流、二流、三流企业

1. 反应级6S的目标：维持成果靠检查和奖惩

2. 过程控制级6S的目标：从乱因中改善控制轻松来控制

3. 系统化级6S的目标：人人参与,主动改进,利用6S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进

4. 卓越级6S的目标：形成一条无懈可击的JIT现场

传统型6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

二、6S的作用和效益

作用：减少空间、减少时间浪费，提高效率和品质，消除安全隐患，养成良好习惯

效益：管理更加合理化

三、对6S认识的误区（中日企业区别）

1. 一场运动与管理的基础差异

2. 卫生问题与现场管理的基石区别

3. 一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别

第二讲：精益6S的导入与实施

精益6S：利用6S方法对不合理|不均衡|不节省问题进行精细化改善

一、精益6S创造改善环境（发现问题-分析问题-改善问题氛围）

——精益6S与精益的关系：精益是理念，精益6S是工具

1. 对事务进行精益化改善

2. 实现事务管理精益化

二、精益6S剔除现场浪费（丰田式6S的核心）

1. 1S整理能消除搬运浪费

2. 2S整顿能消除动作多余浪费

3. 3S清扫能消除制造不良的浪费

案例分析：生产现场|仓库物料推挤如山，因为“场地不够,做不了6S”造成？？

第三讲：6S实施的步骤和方法

一、整理：JIT场地合理化

1. 物品放置的JIT技巧

工具：物品“要”与“不要”标准表

2. 设定非必要物品处理清单

3. 免责区设定（资源共享）

4. 人与物结合的三种状态（定置管理）

案例：工厂定置化管理实施

5. JIT对生产布局的要求

工具：空间整理布局

工具：红牌作战

工具：定点摄影

案例：某家公司利用了定点摄影暴露现场问题，员工置之不理？

二、整顿实施的目视管理（流程的合理化）

1. 整顿的三大要素

要素一：放置场所

要素二：存放方法

要素三：物品标识

2. 整顿的推进步骤

第一步：把握现状

第二步：物品分类

第三步：定置管理

第四步：实施改善

——整顿：流程的合理化

工具：合理化工作改善分解表

——通过ECRSI优化生产流程剔除浪费

——整顿：可视化管理技巧

案例：通过目视管理了解生产运行状况

案例：机器设备目视化管理

3. 区域线划定标准的颜色

4. 目视管理改善计划书

三、清扫实施的点检异常（清扫=点检中发现异常）

1. 清扫推进的步骤

第一步：准备工作-从我做起

第二步：清扫与点检-处理问题

第三步：查找脏污改善-责任区域-制定标准

——从事后型3S到预防型3S

——清扫要彻底的消除污染源

2. 消除污染源思考方法（根因消除改善）

讨论：污染源再哪？

讨论：污染为什么会发生5WHY？

四、清洁实施的排除污染（彻底排除污染源）

1. 清洁的推进步骤

第一步：持续2S（制定检查基准）

第二步：全员培训

第三步：检查评价竞赛（持续改善）

工具：检查表的设计与使用

2. 6S评分各项加权系数确定方法

案例：6S曝光台图片

案例：某企业6S活动奖惩机制

五、安全实施的预知训练（危险预知与预防）

工具：工业安全隐患风险评价表

案例：工件取放安全隐患整改前

六、素养实施的持续培育（四阶段）

6S根本目的：提高人员的素质

阶段一：无意识无习惯行为

阶段二：有意识无习惯行为

阶段三：有意识有习惯行为

阶段四：无意识习惯行为

案例：从“早上好”开始习惯培育起

案例：员工素养从日常生活习惯培育起

案例：某企业员工提案改善竞赛

第四讲：6S活动的推行技巧

一、6S活动推行的6个步骤

第一步：6S推行组织的建立

第二步：整理、整顿实施

第三步：目视管理的导入

第四步：考核评比标准的制定

第五步：现场维持改善

第六步：阶段小结检讨及制度完善

二、6S活动推行的四个阶段

1. 形式化阶段——表面性工作

2. 行事化阶段——日常工作行为

3. 习惯化阶段——自觉开展的行为

4. 文化阶段——企业文化重要组成部分

三、6S推行的职能职责

1. 经营者(总经理)的6S职责

2. 部门主管(车间主任)的6S职责

3. 作业员(工人)的6S职责

四、推行6S活动必备的态度(上级有关心,下级才有责任心)

1. 誓死达成|上屋抽梯

2. 领导挂帅|兴师动众

3. 吹毛求疵|追求完美

五、有效维持6S的关键方法

方法一：红牌作战

方法二：专项改善毅力

方法三：闭环管理

方法四：全员参与并保持积极性

方法五：维持改善提案

讨论：改善提案从哪里来？

讨论：如何导出高质量的提案？

误区：改善提案活动的常见理解

讨论：如何才能提案改善活性化？

课程总结与互动答疑

吴老师

吴正伟老师 生产管理实战专家

23年企业生产管理实战经验

获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）

曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长

曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理

曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO

曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人

生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、南方电网等企业的100个项目落地

多家企业生产管理系列课程培训者：曾为南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计200+场

擅长领域：TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型等

实战经验：

吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；

——任职东莞三星电机公司期间——

经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；

成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。

变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；

成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，

全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。

——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——

生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；

成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%

——任职深圳市PCB电路公司期间——

供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；

成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。

——任职广东信息科技公司期间——

数字化智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0智能制造及实现路劲，打造多条智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；

成果：实现无人智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求

部分授课案例：

序号企业课题期数

1重庆山城燃气设备有限公司《现场管理及效率提升》、36

2南山铝业控股集团公司《降本增效》24

3福耀玻璃有限公司《五星班组管理》24

4东莞杰拓通讯设备有限公司《现场管理与生产效率提升》12

5深圳佳士科技有限公司《PMC生产计划与物料控制》12

6马应龙药业集团有限公司《精益生产管理》12

7佛山法恩莎有限公司《现场管理》10

8惠州比亚迪有限公司《设备效率管理》6

9亿和集团公司《VSM价值流》12

10安徽格力电工公司《设备效率管理》6

11惠州中京电子公司《设备效率管理》6

12中航集团公司《班组长能力》4

13众生药业公司《物流改善与成本管理》4

部分项目案例：

公司名称行业/产品项目的主要内容改善效果

惠州比亚迪有限公司电池材料等PD1车间效率提升提升36%，年节省346万

PD2车间效率提升提升32%，年节省560万

三车间效率提升提升35%，年节省213万

东莞三星电机有限公司POWER事业部SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升SMT设备利用率提升32%，人均效率提升56%，共年节1570万

产线生产效率提升提升53%，年节省1347万

制造周期MCT时间缩短和在制品减少时间缩短55%，在制品减少58%，年节省1500万

福耀玻璃有限公司汽车玻璃设备效率提升效率提升33%，生产周期缩短

在制品减少提升35%，年节省520万

设备故障率减少51%，年节省455万

备件成本减少降低72%

品质失败成本降低降低35%，共年节省1540万

马应龙药业集团有限公司中药产品设备效率提升效率提升35%

设备故障率减少60%，年节省355万

备件成本减少降低30%，年节省150万

品质失败成本降低降低35%，年节省540万

佛山法恩莎有限公司卫浴产品设备效率提升效率提升45%，生产周期缩短

在制品减少提升30%，年节省420万

设备故障率减少51%，年节省255万

产品成本减少降低15%，年节省3000万

品质失败成本降低降低30%，共年节省680万

重庆山城燃气设备有限公司燃气表产品冲压换模时间改善效率提升40%

设备效率提升效率提升46%，生产周期缩短

在制品减少提升45%，年节省320万

设备故障率减少51%，年节省220万

消耗品成本减少降低30%，年节省100万

品质失败成本降低降低30%，共年节省580万

华润三九医药业股份有限公司中药产品设备效率提升效率提升33%

设备故障率减少65%，减少上班时间

备件成本减少降低35%

品质失败成本降低降低32%，年节省840万

东莞杰拓通讯设备有限公司电脑工控机/服务器生产效率提升效率提升35%

SMED换型时间减少30%

库存周转率提升30%

深圳佳士科技有限公司焊机产品生产效率提升效率提升32%

SMED换型时间减少35%

库存周转率提升36%

南山铝业集团电力煤炭节约改善每年节约2000多万

点解铝电力节约每年节约600多万

电池铝箔产品不良改善不良减低30%

航空铝成本降低改善产品成本降低10%

主讲课程：

《IE七大手法》

《精益生产管理》

《高级精益6S管理》

《PMC生产计划与物料控制》

《TQM全面质量管理之过程品质管控》

《降本增效——企业价值倍增》

《现场管理与生产效率提升》

《TWI班组长管理》

《工业4.0智能制造之数字化转型》

授课风格：

理论结合实践：讲授理论知识，传授实践经验，学员在学习中融会贯通，工作少走弯路

全局观和聚焦结合：既有全局全方位的知识，聚焦到各知识点，避免知识孤岛

实操与理论结合：学员通过课堂的练习，讲师的讲解，加深对知识的理解

授课现场辅导：可以按学员现场疑问开展针对性的咨询辅导及问题解决帮助

部分服务过的客户：

福耀玻璃、比亚迪、美的集团、格力空调、华润三九、浙江玛雅、佳士科技、三星电机、马应龙集团、青岛惠陆、中京电子、佛杀法恩莎、南山铝业、日本京瓷、格力电工、迈克管道、武汉烽火通讯、梦天门业、金丰机械、震裕科技、纯钓、柏信体育用品、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、华润三九、中国航天、聚飞光电、五株电子科技、中钧科技、南南铝业、重庆山城燃气等

部分客户评价：

吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%，之前我们经常加班很晚，现在一般不加班就能完成生产任务；吴正伟老师课程帮我理清了改善方向，找到了系统性解决现场问题的方法。

——武汉马应龙药业有限公司田主任

吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善，解决制约，让产品快递流动，降低在制品和减少运输工具车40多台，减少人力20%，解决我们长期以来周期长交货困难的局面

——惠州比亚迪有限公司刘组长

吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程，亲自带领大家到现场进行实习工作改善，在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化，真是了不起，让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界，培训模式焕然一新，为我们走向精益之路打下坚实的基础。

——深圳彩煌集团有限公司马经理

吴老师的授课很专业，他的现场辅导对我们的生产管理工作，尤其是库存管理这个板块，在专业上提供了一种全新的角度，让我们可以优化自身的库存管理制度，对我们的企业有很大帮助。

——杰拓通讯公司 邢经理

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