IE七大手法管理

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课程背景

据调研发现有许多民营企业因为没有实施生产作业的标准化，不仅造成生产作业秩序混乱，产品质量问题频发，生产浪费严重，企业一线新员工不断流失；而且还导致管理信息闭塞，生产、设备、营销等部门常常因生产信息不畅造成矛盾纠纷；而且还有的企业，当掌握某一设备、生产、检测专业技术的人员，在他经常违反公司的管理纪律时，企业不敢对他进行纪律处分，因为企业如果离开此人，就会造成某项生产作业的空档。老板为了留住某个掌握某项专业技能的人，不得不委曲求全，答应这些人的某些无理要求。

因此，把企业的生产操作、检验作业和设备维修、物流搬运装卸的生产作业方法，编写成作业指导书或操作规范，形成作业标准进行培训和推广，成为企业加速生产作业标准化、提升生产效率、提高产品质量、降低生产成本、提升员工生产操作技能的重要推手。

课程收益：

1、通过现场培训前调研，让参与调研人员能够了解企业实际浪费在哪里；

2、通过实际工厂案例和8大浪费讲解，让培训人员掌握了企业所有浪费具体表现；

3、通过讲解各浪费的存在形式和改善工具，掌握了发现浪费的方法和改善技巧；

3、通过浪费消除模式及机制的培训，掌握了消除浪费的运营模式；

4、通过六拍运动的讲解，掌握了浪费消除要避免的问题；

5、通过课后作业的布置，加强了学习即实践的实效模式；

课程对象：

企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、营销、技术、人力资源等部门管理人员

课程方式：

理论讲授+案例解析+练习+互动+实操

课程大纲:

第一讲：企业实际浪费在哪里？

案例：实际企业浪费案例讲解（培训前调研现场）

1. 企业现场浪费点

2. 企业实际浪费点存在的原因（互动方式）

一、浪费识别

案例：麦当劳改善

案例：企业现场浪费点改善（参考前面案例方法）

二、八大浪费

1. 制作过多浪费

2. 加工浪费

3. 等待浪费

4. 库存浪费

5. 不良浪费

6. 搬运浪费

7. 动作浪费

8. 管理浪费

案例：某制造企业浪费管理

第二讲：企业实际浪费怎么去解决

一、改善工具导入

1. 一个不忘：动作经济原则（十手的套路）

2. 四大原则：ECRS原则

1）取消（Eliminate）

2）合并（Combine）

3）重排（Rearrange）

4）简化（Simplify）

二、IE七大手法——工业工程（IE）方法体系

1. 流程法：找出流程中浪费问题并改善

工具：流程法常用状态符号

工具：流程程序图

练习：上班的现状流程

案例：企业实际操作的案例视频

2. 人机法：找出人与机械配合浪费点

1）人机操作分析改善着眼点

2）实施人机操作分析的改善步骤

案例：贴双面胶

——联合操作分析

案例：企业实际操作的案例视频

3. 双手法：找出双手配合，避免单手等待作业的浪费并改善

工具：双手操作分析常用状态符号

工具：双手操作分析图

案例：装电筒双手操作分析图

工具：双手操作分析改善（改善前图示）

4. 动改法：借鉴人体工学理念，找出无效动素

1）动作经济原则：有效动素、辅助动素、无效动素

2）针对17种动素的应对策略

3）动作经济四项原则

4）动作经济原则的三大分类

案例：调研企业实际操作的案例视频

5. 抽查法：通过非连续性的抽查方法，找出具体浪费点

——实施抽查法的工作步骤

案例：每日工作事项抽查记录表

6. 五五法：通过5+5W1H方法，掌握问题发生的根本原因

1）从应有的状态入手

2）从原理原则入手分析

3）5WHY分析法的操作要点

7. 防错法：通过避免作业者失误，能一次性正确操作的方法

1）防呆（错）法应用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少

2）防呆（错）法应用的十大原理

第三讲：企业浪费自主解决的运营方法（改善寻宝）

第一阶段：教练阶段（学习运营方法）

——动员、寻宝、成果发表及分享、总结

第二阶段：自主寻宝（建立机制与氛围）

第一步：确定寻宝基本方向——从自己业务小事情开始

第二步：寻宝基本方法——自己业务团队讨论，头脑风暴法

第三步：寻宝现场自主观察-调查-想-整理-改善-报告

第四步：改善实践经验萃取（分享）

第五步：自主发表PK大会（成长分享）

-全员智慧的分享---让改善传承起来（提案发表大会）

讨论：员工为什么要做改善?

第四讲：疏通企业的“管”与“理”，解决企业实际的浪费

一、传统解决问题方式

1. 品质问题：加严检查，加强培训

2. 交货问题：增加人员，做库存

3. 客诉问题：换人换干部

4. 安全问题做不好罚款

5. 领导面前：喊口号

二、六拍运动：以“管”为表，忽略“理”

第一拍：拍脑门（如：未验证）

第二拍：拍肩膀（如：伪承诺）

第三拍：拍胸脯（如：瞎保证）

第四拍：拍桌子（如：扣奖金）

第五拍：拍屁股（如：找借口）

第六拍：拍大腿（如：未反省）

——精益项目≠企业精益化

课后总结+实践

1. 知识点总结

2. IE各手法改善

吴老师

吴正伟老师 生产管理实战专家

23年企业生产管理实战经验

获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）

曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长

曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理

曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO

曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人

生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、南方电网等企业的100个项目落地

多家企业生产管理系列课程培训者：曾为南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计200+场

擅长领域：TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型等

实战经验：

吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；

——任职东莞三星电机公司期间——

经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；

成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。

变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；

成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，

全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。

——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——

生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；

成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%

——任职深圳市PCB电路公司期间——

供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；

成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。

——任职广东信息科技公司期间——

数字化智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0智能制造及实现路劲，打造多条智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；

成果：实现无人智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求

部分授课案例：

序号企业课题期数

1重庆山城燃气设备有限公司《现场管理及效率提升》、36

2南山铝业控股集团公司《降本增效》24

3福耀玻璃有限公司《五星班组管理》24

4东莞杰拓通讯设备有限公司《现场管理与生产效率提升》12

5深圳佳士科技有限公司《PMC生产计划与物料控制》12

6马应龙药业集团有限公司《精益生产管理》12

7佛山法恩莎有限公司《现场管理》10

8惠州比亚迪有限公司《设备效率管理》6

9亿和集团公司《VSM价值流》12

10安徽格力电工公司《设备效率管理》6

11惠州中京电子公司《设备效率管理》6

12中航集团公司《班组长能力》4

13众生药业公司《物流改善与成本管理》4

部分项目案例：

公司名称行业/产品项目的主要内容改善效果

惠州比亚迪有限公司电池材料等PD1车间效率提升提升36%，年节省346万

PD2车间效率提升提升32%，年节省560万

三车间效率提升提升35%，年节省213万

东莞三星电机有限公司POWER事业部SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升SMT设备利用率提升32%，人均效率提升56%，共年节1570万

产线生产效率提升提升53%，年节省1347万

制造周期MCT时间缩短和在制品减少时间缩短55%，在制品减少58%，年节省1500万

福耀玻璃有限公司汽车玻璃设备效率提升效率提升33%，生产周期缩短

在制品减少提升35%，年节省520万

设备故障率减少51%，年节省455万

备件成本减少降低72%

品质失败成本降低降低35%，共年节省1540万

马应龙药业集团有限公司中药产品设备效率提升效率提升35%

设备故障率减少60%，年节省355万

备件成本减少降低30%，年节省150万

品质失败成本降低降低35%，年节省540万

佛山法恩莎有限公司卫浴产品设备效率提升效率提升45%，生产周期缩短

在制品减少提升30%，年节省420万

设备故障率减少51%，年节省255万

产品成本减少降低15%，年节省3000万

品质失败成本降低降低30%，共年节省680万

重庆山城燃气设备有限公司燃气表产品冲压换模时间改善效率提升40%

设备效率提升效率提升46%，生产周期缩短

在制品减少提升45%，年节省320万

设备故障率减少51%，年节省220万

消耗品成本减少降低30%，年节省100万

品质失败成本降低降低30%，共年节省580万

华润三九医药业股份有限公司中药产品设备效率提升效率提升33%

设备故障率减少65%，减少上班时间

备件成本减少降低35%

品质失败成本降低降低32%，年节省840万

东莞杰拓通讯设备有限公司电脑工控机/服务器生产效率提升效率提升35%

SMED换型时间减少30%

库存周转率提升30%

深圳佳士科技有限公司焊机产品生产效率提升效率提升32%

SMED换型时间减少35%

库存周转率提升36%

南山铝业集团电力煤炭节约改善每年节约2000多万

点解铝电力节约每年节约600多万

电池铝箔产品不良改善不良减低30%

航空铝成本降低改善产品成本降低10%

主讲课程：

《IE七大手法》

《精益生产管理》

《高级精益6S管理》

《PMC生产计划与物料控制》

《TQM全面质量管理之过程品质管控》

《降本增效——企业价值倍增》

《现场管理与生产效率提升》

《TWI班组长管理》

《工业4.0智能制造之数字化转型》

授课风格：

理论结合实践：讲授理论知识，传授实践经验，学员在学习中融会贯通，工作少走弯路

全局观和聚焦结合：既有全局全方位的知识，聚焦到各知识点，避免知识孤岛

实操与理论结合：学员通过课堂的练习，讲师的讲解，加深对知识的理解

授课现场辅导：可以按学员现场疑问开展针对性的咨询辅导及问题解决帮助

部分服务过的客户：

福耀玻璃、比亚迪、美的集团、格力空调、华润三九、浙江玛雅、佳士科技、三星电机、马应龙集团、青岛惠陆、中京电子、佛杀法恩莎、南山铝业、日本京瓷、格力电工、迈克管道、武汉烽火通讯、梦天门业、金丰机械、震裕科技、纯钓、柏信体育用品、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、华润三九、中国航天、聚飞光电、五株电子科技、中钧科技、南南铝业、重庆山城燃气等

部分客户评价：

吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%，之前我们经常加班很晚，现在一般不加班就能完成生产任务；吴正伟老师课程帮我理清了改善方向，找到了系统性解决现场问题的方法。

——武汉马应龙药业有限公司田主任

吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善，解决制约，让产品快递流动，降低在制品和减少运输工具车40多台，减少人力20%，解决我们长期以来周期长交货困难的局面

——惠州比亚迪有限公司刘组长

吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程，亲自带领大家到现场进行实习工作改善，在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化，真是了不起，让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界，培训模式焕然一新，为我们走向精益之路打下坚实的基础。

——深圳彩煌集团有限公司马经理

吴老师的授课很专业，他的现场辅导对我们的生产管理工作，尤其是库存管理这个板块，在专业上提供了一种全新的角度，让我们可以优化自身的库存管理制度，对我们的企业有很大帮助。

——杰拓通讯公司 邢经理

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