现场问题分析与解决2天

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

课程背景：

你们的生产车间是否出现下面的情况：

一年365天，天天赶货，天天加班？

现场混乱，物料堆码乱？

员工抱怨，压力大，被动配合作业？

老板常发脾气，老追责任？

管理人员挨骂，顾客也经常抱怨？

所有人员都感到疲惫？

生产过程中，生产现场往往是问题的高发点。优秀的现场管理者,一定是现场问题发现、分析与解决的高手!

然而在实际工作中,我们常常看到现场管理者在解决问题方面的不足。天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍像水里的葫芦，此起彼伏。常常只是解决了“一个”问题,而没有解决“一类”问题，没有从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚。

如何有效的提高自身的问题分析与解决能力，对于团队管理及企业发展来说，都至关重要，传统的单凭经验和简单的分析难以应对复杂的管理环境!

课程收益：

明确生产现场的常见问题，学习理解U型问题解决问题本质

掌握问题解决第一式：现场问题解决的快速反应

掌握理解问题解决第二式：设定型问题的三现五原则

掌握理解问题解决第三式：将来型问题解决的“天龙八步”

掌握问题解决的基本要素及流程，以持续改进我们的工作，避免重复发生

课程对象：

骨干员工、现场管理人员、主管/领班相关人员

课程方式：

讲师讲授+案例分析+分组讨论+工具练习

课程大纲：

案例分析讨论：汽车是过敏了吗？

1. 增值作业与非增值作业

2. 生产现场的浪费

3. “隐蔽工厂”

4. U型问题思考方法

第一讲：现场管理与现场问题

一、现场管理目标

1. 质量 2. 效率 3. 成本

4. 交期 5. 安全 6. 士气

二、现场问题

讨论：现场都有哪些类别的问题？如何分类解决？

1. 现场管理的基本框架—现场管理之屋

举例：生产现场遇到的常见问题

2. 问题发生的三个阶段：危机期、成熟期、酝酿期

3. 3类问题3种方法

1）发生型问题——快速反应法

2）将来型问题——“天龙八步”

3）设定型问题——三现五原则

第二讲：快速反应，解决危机期紧急问题

一、快速反应管理机制

讨论：目前现场问题解决方式？问题解决为什么要快？

机制：交流会与解决会

二、快速反应过程

工具：快速反应看板

第一步：问题收集：过去24小时的重大问题

第二步：责任到人，防止问题再现

第三步：跟踪反馈，周期性更新和回顾

第四步：关闭问题，总结经验

演练：快速召开反应会议？

第三讲：“天龙八步”，解决将来型问题

一、问题的描述

案例讨论：先成立小组还是先定义问题？哪种问题描述更合适？

1. 描述问题之5W2H：何事、何故、何人、何时、何地、何去、何如

讨论：问题描述与问题定义有什么区别？

2. 问题定义三步法

案例分析：如何定义金属桥没有完全切断？

第一步：明确问题范围

第二步：收集数据

第三步：确认问题并量化

二、问题的遏制两方面

1. 时间与空间

2. 发生与流出

三、问题的根本原因分析

小组讨论：金属桥没切断的根本原因对吗？

方法一：5个为什么

1）3个层面：如何发生？如何流出？为什么系统不能预防？

2）3种常见错误：不可控制原因、找借口、逻辑错误

3）5个为什么和鱼骨图

练习：某员工经常请假

方法二：故障树

案例分析：公众图书馆抱怨

1）故障树六项背景分析

2）故障树的三种类型：推论式、假设式、问题图

实例：推论式解决公共图书馆抱怨

3）区分关键问题和非关键问题

练习：用假设式和问题图解决公共图书馆抱怨

方法三：鱼骨图

练习：金属桥没切断鱼骨图练习

四、标准化

小组讨论：为什么需要标准化？

1. 标准化的14种类别：

1）财会作业标准 2）人事管理标准

3）仓库管理标准 4）品质标准

5）设计标准 6）作业标准

7）校验标准 8）业务管理标准

9）总务管理标准 10）生产管理标准

11）检验标准 12）变更标准

13）设备标准 14）保养标准

2. 标准化的实施办法

1）人的标准实施办法

2）物的标准实施办法

3）事的标准实施办法

第四讲：三现五原则，解决设定型问题

小组讨论：过去发生问题分析解决过程优缺点（提前准备好）

一、10种常见错误分析对策措施

1. 无科学依据——直觉+经验≠事实

2. 以偏概全——品管统计学应用

3. 增加不必要成本——必须考虑成本面

4. 以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善

5. 变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中

6. 无回馈标准

7. 无再现——再现实验

8. 无三现——三现主义

9. 无制造面、流出面检讨

10. 五层分析内容不连贯

二、三现主义

1. 现场

2. 现物

3. 现状

三、五原则

原则一：把握现状（9个目的）

案例讨论：这种现状信息完整吗？或者让受训方提前准备之前问题分析记录

1）针对问题，全盘調查事实

2）掌握变异

3）归纳可疑方向

4）不良現物品质确认

5）量产中品质水准确认(含不良率統計)

6）开发阶段品质水平比对

7）设计变更履历

8）其它异常履历

9）标准确认

原则二：查明原因

1）区别要因与真因

2）再现实验（举例）

a正向再现 b反向再现 c不良品再现

案例分析：这样的分析正确吗？

原则三：适当对策

1）临时对策 2）永久对策 3）对策措施传递

思考：为什么要传递对策措施信息？

原则四：效果确认

1）对策内容确认

2）实际质量水平确认

原则五：标准化

吴老师

吴少颖老师 生产管理实战专家

25年生产管理实战经验

麻省理工大学+中山大学 双MBA

六西格玛/Red X（谢宁方法）认证

AACTP认证培训师、NLP国际执行师

现任：OCCHIO欧可优灯具（德国独资）| 中国运营总监

曾任：SGD Pharma圣华玻璃（世界500强圣戈班集团子公司） | 中国区总监

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽车内饰件生产商之一） | 事业部总监

曾任：Honeywell霍尼韦尔（世界500强企业） | 部门经理

30+个生产优化项目：《德尔福派克电气Kaizen精益生产项目》《安通林注塑车间控制优化项目》《霍尼韦尔精益运营HOS系统推行项目》等

50+场授课辅导：服务青岛海尔、广州马瑞利汽车电子、广东顺昌、佳皇实业等企业

擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、一线班组长管理、质量管理等

优化/辅导项目经验：

01-【曾主持多个重大精益产优化项目】

>>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失

——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题

>>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15%

——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升

>>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30%

——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。

>>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80%

——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3%

02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】

浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商

——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审

浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审

企业实战经验：

01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元：

灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本

成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。

02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元

针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。

成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元

推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个

实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。

授课经验：

→ 曾服务浙江贝特、英纳法汽车车窗、广州明朗等企业，开展《全面品质管理TQM》《MSA测量系统分析》《SPC统计过程控制》等质量管理类课程，帮助企业提高产品质量，打造产品竞争力，提升客户满意度，课程已交付22期，

→ 曾服务万丰兴集团、俊嘉包装制品、广东斯比泰等企业，开展《一线班组长管理技能提升》《现场管理和生产效率提升》《精益降本增效4大心法》等生产管理类课程，为企业提高生产效率，降低生产成本，课程已交付20期

→ 曾服务深圳大瀚精密零件、格兰沃电子、佳皇实业等企业，开展《8D问题解决》《现场问题分析与解决》等生产问题解决工具类课程，为工厂生产现场出现的问题解决提供可行方法路径，课程已交付17期

→ 曾服务浙江百康光电、维宁尔日信、浙江三樱等企业，开展《汽车行业先期质量策划APQP》《汽车行业失效模式与影响分析FMEA》等汽车行业体系类课程，辅导汽车零部件通过车企供应商评审，课程已交付12期

主讲课程：

《精益生产管理》

《现场问题分析与解决》

《全面品质管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一线班组长管理技能提升》

《现场管理和生产效率提升的3招4式》

汽车行业专题：

《测量系统分析MSA》

《先期质量策划APQP》

《失效模式与影响分析FMEA》

《过程审核VDA6.3+分层审核LPA》

《问题解决工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《质量工业绩效体系QIP/QSB+》

授课风格：

手把手给方法：老师的知识内容源自25年生产企业的实战总结与经典方法使用的结合，在课程中善于通过现场案例、实战演练等方式，将经验实打实的传授给学员。

点对点解问题：老师善于结合不同学员所遇到的问题，给出适用的问题解决方法。“对基层员工把知识方法讲解通透，对高层管理把理念思维深度打通。”帮助生产企业从上至下解决实际生产问题，提高生产效率与产能

面对面讲“故事”：老师在课程中善于运用自己实战中的案例、工具、表单、故事，带领学员“听故事”式的学习知识，“主人公”式尝试解决问题，沉浸于课程。

部分曾服务客户：

英纳法汽车车窗系统、维宁尔日信刹车系统、浙江百康光电、浙江大明电子、宝马宝悦5S店、深圳大瀚精密、广州马瑞利汽车电子、深圳得润电子、深圳万丰兴、东莞丽清电子、广州三兴、佛山鹏达、广东顺昌、中山新彩虹塑胶颜料、深圳优联、广东斯比泰电子、广东帝昌、东莞三泰、东莞宏鑫、东莞政佳、东莞兴联、艾睿电子、格兰沃电子、广州极天信息科技、樊登读书佛山中心、佛山农商行、樊登读书广州中心、中山新活力、广州俊嘉玻璃制品、广州雅丰汽车服务、广州演说公社、广州名舵、广东佳行、浙江三樱、广东伟经家居集团、浙江贝特、广州明朗、青岛海尔、广州鼎合塑胶、佳皇实业等

部分客户评价：

吴老师非常的稳重踏实，语言表达清晰流畅，声音洪亮，而且能照顾所有学员。知识的讲解深入浅出，而且非常熟悉汽车行业要求，有效达成结果。成功通过多个主机厂审核。改善质量管理体系，满足主机厂要求

——浙江百康光学股份有限公司 周总

吴老师非常熟悉汽车行业要求，能有效落地问题解决，降低客户投诉和报废，让学员掌握主要汽车行业质量管理工具和知识。

------维宁尔日信刹车系统有限公司 程总

吴老师的课程内容非常的细致和实用，每个表单设计都与我们现场的问题息息相关，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通过老师的教学，我们系统的掌握了一套工具的应用，结合老师课程中教我们设计的工具表单，相信我们回去的工作会更有条理且细致

——英纳法汽车天窗系统（广州）有限公司 张总

吴老师真的非常的专业且亲切，质量管理是一个专业度很高领域，但却又是工厂人人都需要参与的课题，在老师的课程中我们的员工，深刻的认识到质量的重要性，以及对于不同层级的员工需要做到的标准。非常感谢老师的分享。

——浙江大明电子股份有限公司 周总

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com