精益生产管理能力

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课程背景：

思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！

当今时代，您的企业是否面临如下难题：

“企业劳动力成本持续上升？”

“原材料及成品库存居高不下？”

“赶工加班已经成为家常便饭？”

“过程质量不稳定，波动很大？”

……

面对以上问题，越来越多企业将目光投向了精益生产，希望借助精益生产帮企业渡过难关。

本课程系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

课程收益：

集中理解精益生产的理念、方法和工具，体会精益生产变革带来的巨大效益

系统介绍推行精益生产的思路与阶梯，构建企业核心竞争力途径

学习精益推行过程中克服障碍和阻力方法工具，提供组织精益改善的流程和方法

掌握推行精益改善的技术和工具，提高企业改善思路和系统方法

学习精益生产推进活动和改善案例，帮助找到适合本企业的变革和推行方法，实现利润倍增

课程对象：

企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等

课程方式：

讲师讲授+案例分析+小组讨论+实操演练

课程大纲：

小组讨论：企业目前面临的问题？期望解决办法？

第一讲：认识精益生产

一、什么是精益生产？

讨论：恐龙世界的悲哀？

1. 精益生产的定义

2. 丰田精益——生产的奇迹

举例：世界五大汽车生产的实绩

3. 精益生产在中国的发展：四种方式

1）零库存 2）精益生产 3）精实生产 4）nps

二、精益生产的五大原则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 持续改善

三、精益思想的精髓

1. 以客户为价值为中心

2. 拉动试生产

3. 精简团队、精诚合作

4. 人性化管理

5. 不断追求完美

四、构建精益企业的全景

第二讲：精益生产核心思想

讨论：人为什么会拒绝改变（视频+案例分析）

一、七大浪费认识及对策（逻辑关系及案例展示）

关键一：显性浪费与隐形浪费

关键二：增值与非增值

案例：作业浪费的判断标准

二、提高效率

1. 假效率与真效率

2. 个别效率与整体效率

3. 稼动率与可动率

案例：感冒药

三、问题解决

小组讨论：过去发生问题分析解决过程优缺点（提前准备好）

1. 10种常见错误分析对策措施

1）无科学依据——直觉+经验≠事实

2）以偏概全——品管统计学应用

3）增加不必要成本——必须考虑成本面

4）以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善

5）变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中

6）无回馈标准

7）无再现——再现实验

8）无三现——三现主义

9）无制造面、流出面检讨

10）五层分析内容不连贯

2. 问题的三现主义

3. 问题解决的五原则

第三讲：丰田生产方式的二大支柱之准时化生产（3大原则）

小组讨论：批量生产与单件流生产优劣

思考；什么是准时化生产？

准时化生产的三个基本原则：

1）工序的流畅化

2）以需要数量决定节拍生产

3）后工序拉动

原则一：工序流畅化

三个方面：物、人、设备

关键：快速切换SMED(一分钟换模)

一分钟换模的四个阶段：

阶段一：区分内部及外部作业

1）内部作业：必须停机才能作业

2）外部作业：不必停机的作业

实例：不必停机浪费的时间

工具：内部和外部作业记录表

阶段二：将内部作业转化为外部作业

1）了解每一步的真实目的和作用

2）以陌生的眼光去观察

提问：这个动作一定要停机才能进行吗？

3）找寻可将内部操作转换为外部操作的最佳途径

a使用标准化的工具

b使用辅助工具

阶段三：优化各作业

1. 找出并行的工作

2. 缩短内、外部操作时间

3. 优化实例：紧固、中心固定法、放置标准化

阶段四：标准化作业

1. 文件化，更新标准化作业指导书

2. 确保所有的换模人员受到系统的方法和技巧培训

原则二：节拍生产的计算

案例：如何计算生产节拍？

1. 如何计算最佳人数安排？

2. 标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品量

原则三：后工序拉动——看板

1. 看板的3个种类：生产看板、传送看板、临时看板

2. 看板运用八原则

第四讲：丰田生产方式的二大支柱之自働化

小组讨论：自働化与自动化？

一、工序内早就质量之三不原则

1. 不制造

2. 不传递

3. 不接受

二、安灯系统

讨论：为什么要有安灯系统？

安灯系统类别：看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯

安灯系统工作流程图解

三、防错方法

1. 失误与缺陷

2. 防错四等级

1）设计预防

2）监测预防

3）检测

4）检验

3. 防错思路：消除、替代、简化、检测、减少

第五讲：精益生产基本方法

方法一：5S

小组讨论：5S执行不好，是否还需要继续？

1. 5S是企业管理的基础

2. 5S推进步骤

方法二：目视化管理

小组讨论：我们的工作环境？

1. 目视化与目视化管理

2. 目视化管理四要素：目的、原则、要点、执行标准

3. 八大实战展示：

1）安全管理目视化

2）区域目视化

3）定置图目视化

4）音频／视频目视化

6）目视板管理目视化

7）现场定置管理目视化

8）着色管理目视化

4. 目视化管理三层次：

1）初级水平：有表示，能明白现在的状态

2）中级水平：谁都能判断正常与否

3）高级水平：管理方法（异常处置等）都列明

5. 目视化管理三步骤：

1）现场要素目视化

2）要素管理目视化

3）目视化防错管理

方法三：TPM全员生产维护

视频案例分析：波音怎么了？

1. 隐患冰山理论

2. TPM全员生产维护

3. 设备六大损失：

1）故障停工

2）架模和调整

3）闲置和不严重的中断

4）无法全速运转

5）报废和重工

6）起动/生产损失(机器起动到稳定生产之间的产量缩减)

4. TPM全员生产维护八大支柱

5. TPM全员生产维护五大步骤

第一步：初步檢查、初步清潔

第二步：改正灰尘/溢出的起因

第三步：對清洁和檢查工作难以执行的区域进行测量

第四步：建立检查、清洁和润滑的标准

第五步：执行检查、清洁和润换的标准作业程序

方法四：创意功夫

思考：你看到了什么？

1. 惊吓报告

案例：农夫山泉质量门

2. 质量惊吓

第六讲：精益生产管理之旅

一、中国企业实施精益的七大误区

误区一：对精益全景理解不够，对本企业推行精益信心不足

误区二：缺乏全局视野，认为精益模式只是生产部门的事情

误区三：以为精益不过如此，不懂将精益复制到整个企业、供应链

误区四：急功近利、缺乏耐心，误信江湖术士的精益万灵丹

误区五：不懂调整组织架构，以配合、支持精益的有效实施

误区六：过度迷恋精益技术、工具，忽视推行精益人才梯队的建设

误区七：忽视总裁作为对精益的第一推动，要求下属精益，自己却不精益

二、现场改善三阶段：

第一阶段：0到1的改善

第二阶段：1到10的复制

第三阶段：10到100的扩展

三、精益改善路径

第一步：建立改善团队

第二步：精益原理培训——统一认识

第三步；价值流分析——凸显浪费

第四步：举例问题——明确机会，明确瓶颈

第五步：制定目标——解决问题，消除瓶颈

第六步：标准化与连续流

第七步：建立节拍/提高效率/缩短制造周期

第八步：PDCA及持续改进

——精益改善，终身之旅

吴老师

吴少颖老师 生产管理实战专家

25年生产管理实战经验

麻省理工大学+中山大学 双MBA

六西格玛/Red X（谢宁方法）认证

AACTP认证培训师、NLP国际执行师

现任：OCCHIO欧可优灯具（德国独资）| 中国运营总监

曾任：SGD Pharma圣华玻璃（世界500强圣戈班集团子公司） | 中国区总监

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽车内饰件生产商之一） | 事业部总监

曾任：Honeywell霍尼韦尔（世界500强企业） | 部门经理

30+个生产优化项目：《德尔福派克电气Kaizen精益生产项目》《安通林注塑车间控制优化项目》《霍尼韦尔精益运营HOS系统推行项目》等

50+场授课辅导：服务青岛海尔、广州马瑞利汽车电子、广东顺昌、佳皇实业等企业

擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、一线班组长管理、质量管理等

优化/辅导项目经验：

01-【曾主持多个重大精益产优化项目】

>>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失

——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题

>>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15%

——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升

>>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30%

——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。

>>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80%

——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3%

02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】

浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商

——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审

浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审

企业实战经验：

01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元：

灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本

成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。

02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元

针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。

成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元

推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个

实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。

授课经验：

→ 曾服务浙江贝特、英纳法汽车车窗、广州明朗等企业，开展《全面品质管理TQM》《MSA测量系统分析》《SPC统计过程控制》等质量管理类课程，帮助企业提高产品质量，打造产品竞争力，提升客户满意度，课程已交付22期，

→ 曾服务万丰兴集团、俊嘉包装制品、广东斯比泰等企业，开展《一线班组长管理技能提升》《现场管理和生产效率提升》《精益降本增效4大心法》等生产管理类课程，为企业提高生产效率，降低生产成本，课程已交付20期

→ 曾服务深圳大瀚精密零件、格兰沃电子、佳皇实业等企业，开展《8D问题解决》《现场问题分析与解决》等生产问题解决工具类课程，为工厂生产现场出现的问题解决提供可行方法路径，课程已交付17期

→ 曾服务浙江百康光电、维宁尔日信、浙江三樱等企业，开展《汽车行业先期质量策划APQP》《汽车行业失效模式与影响分析FMEA》等汽车行业体系类课程，辅导汽车零部件通过车企供应商评审，课程已交付12期

主讲课程：

《精益生产管理》

《现场问题分析与解决》

《全面品质管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一线班组长管理技能提升》

《现场管理和生产效率提升的3招4式》

汽车行业专题：

《测量系统分析MSA》

《先期质量策划APQP》

《失效模式与影响分析FMEA》

《过程审核VDA6.3+分层审核LPA》

《问题解决工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《质量工业绩效体系QIP/QSB+》

授课风格：

手把手给方法：老师的知识内容源自25年生产企业的实战总结与经典方法使用的结合，在课程中善于通过现场案例、实战演练等方式，将经验实打实的传授给学员。

点对点解问题：老师善于结合不同学员所遇到的问题，给出适用的问题解决方法。“对基层员工把知识方法讲解通透，对高层管理把理念思维深度打通。”帮助生产企业从上至下解决实际生产问题，提高生产效率与产能

面对面讲“故事”：老师在课程中善于运用自己实战中的案例、工具、表单、故事，带领学员“听故事”式的学习知识，“主人公”式尝试解决问题，沉浸于课程。

部分曾服务客户：

英纳法汽车车窗系统、维宁尔日信刹车系统、浙江百康光电、浙江大明电子、宝马宝悦5S店、深圳大瀚精密、广州马瑞利汽车电子、深圳得润电子、深圳万丰兴、东莞丽清电子、广州三兴、佛山鹏达、广东顺昌、中山新彩虹塑胶颜料、深圳优联、广东斯比泰电子、广东帝昌、东莞三泰、东莞宏鑫、东莞政佳、东莞兴联、艾睿电子、格兰沃电子、广州极天信息科技、樊登读书佛山中心、佛山农商行、樊登读书广州中心、中山新活力、广州俊嘉玻璃制品、广州雅丰汽车服务、广州演说公社、广州名舵、广东佳行、浙江三樱、广东伟经家居集团、浙江贝特、广州明朗、青岛海尔、广州鼎合塑胶、佳皇实业等

部分客户评价：

吴老师非常的稳重踏实，语言表达清晰流畅，声音洪亮，而且能照顾所有学员。知识的讲解深入浅出，而且非常熟悉汽车行业要求，有效达成结果。成功通过多个主机厂审核。改善质量管理体系，满足主机厂要求

——浙江百康光学股份有限公司 周总

吴老师非常熟悉汽车行业要求，能有效落地问题解决，降低客户投诉和报废，让学员掌握主要汽车行业质量管理工具和知识。

------维宁尔日信刹车系统有限公司 程总

吴老师的课程内容非常的细致和实用，每个表单设计都与我们现场的问题息息相关，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通过老师的教学，我们系统的掌握了一套工具的应用，结合老师课程中教我们设计的工具表单，相信我们回去的工作会更有条理且细致

——英纳法汽车天窗系统（广州）有限公司 张总

吴老师真的非常的专业且亲切，质量管理是一个专业度很高领域，但却又是工厂人人都需要参与的课题，在老师的课程中我们的员工，深刻的认识到质量的重要性，以及对于不同层级的员工需要做到的标准。非常感谢老师的分享。

——浙江大明电子股份有限公司 周总

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