精益降本增效四大心法——降本千万的工厂如何炼成？

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

课程背景：

降低成本是企业提高效益、增强竞争力的重要手段。在当前经济形势下，企业面临着巨大的成本压力，如何有效地降低成本、提高效率，成为了企业亟待解决的问题。

传统制造业历经多年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。

产业现状迫使我们将部分精力，专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。

本课程按制造型企业降本增效实现效果“从小到大”的原则，企业精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益生产关键技法形成《精益降本增效四大心法》。

课程收益：

学习企业精益现场七大浪费问题点，有效降低企业成本；

掌握精益现场改善搬动物流的方法，深刻理解掌握现场改善四原则；

理解精益现场改善快速换模工具，有效提升企业资源利用率；

学习理解价值流分析，消除实际中的各种浪费，提高生产率；

掌握精益现场改善的路径方法，规划企业精益现场改善实施路线图；

理解掌握精益现场改善的关键技法，降低企业成本，提高企业利润；

课程对象：

生产、技术、工艺、质量、设备经理及工程师

课程方式：

理论教学+实操演练+案例讲解+小组讨论

课前准备：

为提升培训实战性，节省课上准备时间，需参训学员（以小组为单位）提前准备

1. 选择1个典型产品，观察产品实现过程，绘制《作业分解表》，实例如下：

2. 选择1个典型产品，观察一个典型工序，并拍摄2~3个作业周期视频

3. 准备1个典型产品换模过程视频。

课程大纲：

导入：精益生产的核心

一、什么是精益生产？

讨论：恐龙世界的悲哀？

1. 精益生产的定义

2. 丰田精益生产的奇迹

举例：世界五大汽车生产的实绩

3. 精益生产在中国的发展（4种方式）

1）零库存

2）精益生产

2）精实生产

4）NPS

4. 精益生产的五大原则：价值，价值流，流动，拉动，持续改善

二、最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率

1. OEE的指标定义与计算方法

思考：设备OEE>100%是否成立？为什么？

2. 单台设备OEE计算实例

3. OEE分析流程

三、最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期

1. DTD的指标定义与计算方法

2. DTD对企业盈利能力的影响

1）对客户

2）对公司

3）对管理人员和员工

心法一：非精益化生产的七大浪费消除

讨论：这些是浪费吗？

1. 生产过剩浪费

案例：成品与半成品生产过剩

2. 库存过量浪费

案例：如果改善库存浪费

3. 搬运浪费

1）布局不合理造成的浪费

2）工艺设计不合理造成的浪费

3）在制品过多造成的浪费

4. 等待浪费

案例：人员、岗位等待浪费改善

5. 不良浪费

案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费

6. 过度加工浪费

案例：焊接过程加工浪费改善

7. 动作浪费

案例：动作经济性分析和U型生产线改善

心法二：搬运物流分析与连续流改善（案例讲解）

案例分析：销售额下降谁的责任？

核心工具：ECRS原则

一、E取消

目的：消除浪费、消除不必要的作业

1. 合理布置，减少搬运

2. 取消不必要的外观检查

二、C合并

目的：配合作业、同时进行、合并作业

1. 合并印章

2. 加工+检查并行

3. 集中同一种设备的工作

三、R重排

目的：改变次序、改用其他方法、改用别的东西

1. 检查工程前移

2. 台车搬运代替徒手搬运

3. 更换材料。

四、S简化

目的：连接更合理、使之更简单、去除多余动作

1. 改变布置

2. 简化机器操作

3. 零件标准化

课堂练习：物流改善

心法三：快速换模

案例分析：换轮胎

对比：快速换模竞争优势分析

阶段一：区分内部及外部作业

1. 内部作业：必须停机才能作业

2. 外部作业：不必停机的作业

实例：不必停机浪费的时间

工具：内部和外部作业记录表

阶段二：将内部作业转化为外部作业

1. 了解每一步的真实目的和作用

2. 以陌生的眼光观察

提问：这个动作一定要停机才能进行吗？

3. 找寻转换的最佳途径

1）使用标准化的工具

2）使用辅助工具

阶段三：优化各作业

1. 找出并行工作

2. 缩短内、外部操作时间

优化实例：紧固、中心固定法、放置标准化

阶段四：标准化作业

1. 文件化，更新标准化作业指导书

2. 普及化，换模人员系统培训

阶段五：持续改善

1. 设置中/长期的改善目标

2. 定期举行监控会议

实例：某公司优化实例

课堂练习：选择某个产品模具讨论如何快速换模

心法四：价值流分析与增值改善

游戏：我们的思维限制了我们？

思考：企业管理需要思考的两个问题：价值和谁决定价值？

一、区分3种作业活动

1. 增值活动

2. 非增值活动

3. 必要非增值活动

二、价值流的意义

讨论：为什么要绘制价值流图？

1. 发现浪费以浪费源

2. 提供各级沟通的工具

3. 结合精益的概念与技术

4. 分析生产过程

三、价值流图绘制符号

四、精益工具

1. 节拍时间

2. 拉动生产

3. 安全库存

4. 看板

5. 超市系统

6. 步调

7. 单元生产

8. 排程盒

9. 标准化作业

10. 物料员

六、绘制现状价值流图步骤

第一步：选取一个“跟踪部件”

第二步：从顾客需求开始，绘制基本的生产工艺流程

第三步：给工艺过程加上数据框

第四步：添加库存点，展示源自供应商并且流向顾客的物流

第五步：展示工艺过程之间的物流、信息流

第六步：绘制时间线

课堂练习：选择一个产品绘制现状价值流图

七、解析现状价值流图，识别改善机会

1. 操作时间是否理想？

案例：重新计算冲压节拍

2. 是否可以持续流动？

3. 拉动原则的超市系统

课堂练习：解析选择产品现状价值流图，识别改善机会

八、绘制未来价值流图

课程收尾：回顾课程、答疑解惑

吴老师

吴少颖老师 生产管理实战专家

25年生产管理实战经验

麻省理工大学+中山大学 双MBA

六西格玛/Red X（谢宁方法）认证

AACTP认证培训师、NLP国际执行师

现任：OCCHIO欧可优灯具（德国独资）| 中国运营总监

曾任：SGD Pharma圣华玻璃（世界500强圣戈班集团子公司） | 中国区总监

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽车内饰件生产商之一） | 事业部总监

曾任：Honeywell霍尼韦尔（世界500强企业） | 部门经理

30+个生产优化项目：《德尔福派克电气Kaizen精益生产项目》《安通林注塑车间控制优化项目》《霍尼韦尔精益运营HOS系统推行项目》等

50+场授课辅导：服务青岛海尔、广州马瑞利汽车电子、广东顺昌、佳皇实业等企业

擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、一线班组长管理、质量管理等

优化/辅导项目经验：

01-【曾主持多个重大精益产优化项目】

>>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失

——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题

>>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15%

——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升

>>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30%

——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。

>>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80%

——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3%

02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】

浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商

——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审

浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审

企业实战经验：

01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元：

灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本

成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。

02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元

针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。

成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元

推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个

实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。

授课经验：

→ 曾服务浙江贝特、英纳法汽车车窗、广州明朗等企业，开展《全面品质管理TQM》《MSA测量系统分析》《SPC统计过程控制》等质量管理类课程，帮助企业提高产品质量，打造产品竞争力，提升客户满意度，课程已交付22期，

→ 曾服务万丰兴集团、俊嘉包装制品、广东斯比泰等企业，开展《一线班组长管理技能提升》《现场管理和生产效率提升》《精益降本增效4大心法》等生产管理类课程，为企业提高生产效率，降低生产成本，课程已交付20期

→ 曾服务深圳大瀚精密零件、格兰沃电子、佳皇实业等企业，开展《8D问题解决》《现场问题分析与解决》等生产问题解决工具类课程，为工厂生产现场出现的问题解决提供可行方法路径，课程已交付17期

→ 曾服务浙江百康光电、维宁尔日信、浙江三樱等企业，开展《汽车行业先期质量策划APQP》《汽车行业失效模式与影响分析FMEA》等汽车行业体系类课程，辅导汽车零部件通过车企供应商评审，课程已交付12期

主讲课程：

《精益生产管理》

《现场问题分析与解决》

《全面品质管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一线班组长管理技能提升》

《现场管理和生产效率提升的3招4式》

汽车行业专题：

《测量系统分析MSA》

《先期质量策划APQP》

《失效模式与影响分析FMEA》

《过程审核VDA6.3+分层审核LPA》

《问题解决工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《质量工业绩效体系QIP/QSB+》

授课风格：

手把手给方法：老师的知识内容源自25年生产企业的实战总结与经典方法使用的结合，在课程中善于通过现场案例、实战演练等方式，将经验实打实的传授给学员。

点对点解问题：老师善于结合不同学员所遇到的问题，给出适用的问题解决方法。“对基层员工把知识方法讲解通透，对高层管理把理念思维深度打通。”帮助生产企业从上至下解决实际生产问题，提高生产效率与产能

面对面讲“故事”：老师在课程中善于运用自己实战中的案例、工具、表单、故事，带领学员“听故事”式的学习知识，“主人公”式尝试解决问题，沉浸于课程。

部分曾服务客户：

英纳法汽车车窗系统、维宁尔日信刹车系统、浙江百康光电、浙江大明电子、宝马宝悦5S店、深圳大瀚精密、广州马瑞利汽车电子、深圳得润电子、深圳万丰兴、东莞丽清电子、广州三兴、佛山鹏达、广东顺昌、中山新彩虹塑胶颜料、深圳优联、广东斯比泰电子、广东帝昌、东莞三泰、东莞宏鑫、东莞政佳、东莞兴联、艾睿电子、格兰沃电子、广州极天信息科技、樊登读书佛山中心、佛山农商行、樊登读书广州中心、中山新活力、广州俊嘉玻璃制品、广州雅丰汽车服务、广州演说公社、广州名舵、广东佳行、浙江三樱、广东伟经家居集团、浙江贝特、广州明朗、青岛海尔、广州鼎合塑胶、佳皇实业等

部分客户评价：

吴老师非常的稳重踏实，语言表达清晰流畅，声音洪亮，而且能照顾所有学员。知识的讲解深入浅出，而且非常熟悉汽车行业要求，有效达成结果。成功通过多个主机厂审核。改善质量管理体系，满足主机厂要求

——浙江百康光学股份有限公司 周总

吴老师非常熟悉汽车行业要求，能有效落地问题解决，降低客户投诉和报废，让学员掌握主要汽车行业质量管理工具和知识。

------维宁尔日信刹车系统有限公司 程总

吴老师的课程内容非常的细致和实用，每个表单设计都与我们现场的问题息息相关，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通过老师的教学，我们系统的掌握了一套工具的应用，结合老师课程中教我们设计的工具表单，相信我们回去的工作会更有条理且细致

——英纳法汽车天窗系统（广州）有限公司 张总

吴老师真的非常的专业且亲切，质量管理是一个专业度很高领域，但却又是工厂人人都需要参与的课题，在老师的课程中我们的员工，深刻的认识到质量的重要性，以及对于不同层级的员工需要做到的标准。非常感谢老师的分享。

——浙江大明电子股份有限公司 周总

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com