精益生产管理践行与务实

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课程背景：

在当前的市场环境下，众多企业进入微利甚至负毛利时代。原因是多方面的，国际政治角力和打压、经济增长放缓、市场竞争加剧、成本上升、人口红利消退、企业缺乏核心竞争力、客户需求变化、企业自身管理不善、企业没有跟上行业变化和技术进步的步伐等。

有些企业已经营数年，要在这种环境下生存与发展，唯有向内求生存，向外求发展。通过提升管理水平、控制成本、提高产品或服务质量、来提高核心竞争力，适应微利时代的挑战，寻求新的发展机遇。

精益生产管理是向内求生存极其重要的举措，全世界优秀的制造型企业能够长期稳定发展，都是因为精益生产管理持续不断的管理和精进，精益生产管理是被评价和衡量一家企业整体能力、水平、行业定位的一个参考。

总结多年在企业经营管理中精益生产的管理经验，提炼出精益生产管理工具应用及改善务实系列课程，去掉华而不实讲，结合大量的实践案例，真正帮助企业团队建立系统的精益生产管理知识结构体系，再由团用系统专业的工具和方法消除新产品开发和量产过程中造成的各种损失成本和浪费，从而快速提高企业竞争力。帮助企业建立精益生产组织团队及相关体系、标准、流程，以助企业长期运行精益生产管理并不断精进。

课程收益：

掌握精益生产管理的系统知识和10种以上精益方式，提升效率

学会识别和消除生产过程中的八大浪费，提高生产效率

熟练运用7S和目视管理工具，优化工作环境和流程

掌握TPM的关键策略，提升设备综合效率和减少故障率

学习并实践价值流图分析，减少生产周期，提高响应速度

课程对象：

高层（关注）、各部门中层干部（参与）、PIE团队、精益生产管理团队、研发/工程/品质/设备等技术部门的关键人才、及公司希望培训的潜力新人和储备干部

课程方式：工具练习＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评

课程说明：根据不同企业基础和需求不同，可内容侧重点和时间调整

课程大纲

课前导入：课堂要求、学习目标确定

分享、讨论：企业精益生产管理现状、差距、瓶颈

第一讲：精益生产方式概要

一、解析精益生产的三个概念

1. LP（Lean Production）：精益 生产

核心：精益生产发展历程、注重精益生产工具、注重人才培养

2. JIT（Just In Time）：适品 适时 适量）

3. NPS（New Production System）：新生产系统

总结：精益生产体系架构模式

二、精益生产方式价值的七个零目标

1. 追求卓越业绩的五个要素

——Q（品质）、C（交付、反应速度）、D（成本）、S（安全）、M（人员积极性）

2. 精益生产追求的七个零目标

——零切换、零库存、零抱怨、零不良、零故障、零停滞、零事故

3. 关于成本、利润观念改变

——利润，以前来自售价，现在来自不断的降本挤出利润

4. 精益生产的一个核心理念：消除一切不浪费

案例分析、分享、讨论：富士康的JIT

第二讲：认识浪费是消除浪费的开始

一、浪费等于在“烧钱”

互动：判断以下过程是否为浪费过程

——两种主要浪费

1. 制造现场的八大浪费：不为产品（或服务）增加价值的任何过程

——生产过剩、库存增多、等待时间、动作浪费、搬运、不良生产、加工本身、管理本身

2. 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费

——尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”

总结：成本、品质、交期的结果是研发出来，是策划出来的！

案例分析与讨论：“量产精益改善专案给公司带来40%”带来的反思

二、制造现场八大浪费改善

1. 动作浪费

改善方法：动作经济的22原则

1）人体动作10原则

2）工具设备4原则

3）场所布置8原则

2. 等待浪费

1）单元制生产方式（Cell作业模式）

2）生产线平衡法

3）人机工作分离

4）全员生产性维护（TPM）

5）切换的改善

6）稼动率,可动率的持续提升

3. 库存浪费

1）三不原则

2）JIT库存管理

3）控制在库金额

4）定期盘点

5）库存警示方法

案例分享：全流程JIT管理案例

讨论分享：仓库哪个单位来管最合适

6）减少库存

案例分享：企业全流程库存周转天数控制

4. 搬运浪费

1）合理化布局

2）搬运手段的合理化

5. 加工过剩浪费

——确认八个“是否”

1）能否去除次零件的全部或部分

2）能否把公差放宽

3）能否改用通用件或标准件

4）能否改善材料的回收率

5）能否改变生产方法

6）能否把检验省略掉

7）供应商是否适当

8）是否确实了解客户的需求

6. 制造过多浪费

1）过量计划

2）前工序过量投入

7. 不良维修

1）作业管理—SOP、标准作业、标准持有、教育训练

2）全面质量管理（TQM）

3）品管统计手法（SQC）

4）品管圈（QCC）活动

5）异常管理（广告牌管理）

6）斩首示众

7）首件检查

8）不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查

9）防错法（防呆法）

8. 管理浪费

1）岗位职责说明书

2）有效激励（员工奖惩）

3）有效沟通

4）作业标准化

总结：消除八大浪费的全员行动计划

案例分析：全员提案改善管理机制、案例

案例分析：全流程库存管控管理案例分享

三、从价值流图分析浪费

价值流（VSM）：一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）

1. 价值流图的5个目的

2. 价值流中流动的7个资源

3. 理想的价值流关注的8个要点

4. 价值流绘制的4个步骤

分组练习与讨论：现场价值流绘制及资源评估（是否有浪费的点和改善方法）

第三讲：精益生产之方式与要求

方式一：连续流（无间断流程）与一个流

连续流：从生产的第一个工程到产品完成 的最后一个工程，建立无间断的作业流程

一个流：是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法

1. 生产流程“无间断”的3个现实意义

1）流程有间断就会有库存

2）有间断就拉长了生产周期（生产前置期）

3）有间断会造成流程步调（节拍）不一致

讨论与思考：现场是否为连续流，断点改善的讨论

2. B值的计算方法和意义

3. 单件益处：最大限度减少在制结存，反过来促推线平衡率的改善

讨论：现状B值，改善方法（方法总比困难多）

方式二：拉动式生产

1. 拉动式生产VS推动式生产

2. 拉动式生产与浪费的关系

分组案例分析与讨论：多么痛的领悟：从推动式生产到拉动式生产

方式三：均衡生产

生产均衡化：当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的

1. 进行均衡生产的原因：效率最高、过程的波动小且浪费少

分析：木桶定律在现实中的表现

2. 均衡生产的线平衡分析方法

1）作业工时测定方法

案例分享：工时测算，员工的小心思

2）F值的计算方法

讨论与分享：F值的意义、何时做F值测评？

3. 线平衡的改善方法：积山表、改善四大原则、IE动作改善四原则

4. 增值的工作内容与分类

讨论与分享：我们的生产线中各工序是均衡的吗?改善方法？

分组游戏与讨论：扑克牌排序游戏（如何实现资源利用最大化，思考管理统筹造成浪费）

方式四：柔性化生产

生产柔性化：与过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生 产能力，以适应当前客户的多品种、小批量、要求苛刻的需求

1. 为何需要柔性化生产的3个原因

1）客户越来越“挑剔”,但满足客户是第一的

2）竞争对手的进步要求我们必须要更进一步

3）同行业的竞争已经从国内走向国际

2. 柔性化生产常见的9个方法

1）模块化设计

2）精益生产

3）敏捷制造

4）数字化制造

5）成组技术

6）柔性制造系统（FMS）

7）供应链管理优化

8）员工多技能培训

9）快速换模技术

讨论分享：我们采用哪些柔性化生产方式？还可以做哪些预柔性化生产的做法？

讨论分享：我们实现生产标准化了吗？如何改善？

第四讲：精益生产之管理手段活用

一、看板管理对精益生产的支持

导入：看板管理的启示-超市

1. 看板管理的4个作用

2. 看板的6个规则

1）没有看板不能生产，也不能搬 送

2）看板只能来自后工序

3）前工序只能生产取走的部分

4）前工序按收到看板的顺序进行生产

5）看板必须与实物在一起

6）不能把不良品交给后工序

3. 看板的5个管理功效

——解放管理者、流程透明化、营造向上氛围、动态管理前提、共享目标与成果

4. 数字化看板3个内容：运营、过程、异常反馈升级

讨论：公司哪些地方在使用看板管理?还有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企业的数字流及数字化看板

二、彻底7S是精益生产的基础

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1. 7S与精益生产的基础

2. 系统性建设公司的7S管理标准

——详解内容、标准、执行参考

讨论分享：对照标准，公司现在5S执行情况，进一步改善的方法

案例分享：如何系统性建设公司7S

三、目视管理与精益生产

目视化管理：将要管理的项目通过五官的感触可直接判断正常或异常 ,从而提高管理的效率和异常发现的水平

1. 目视化管理4个类别：色别管理、很急管理、定置管理、划线管理

2. 目视化管理3个作用

1）问题点显露化

2）困难、浪费、不稳定的显露化

3）管理效率化

3. 目视化管理3个原则：视觉化、透明化、界限化

工具：颜色管理

案例分享：5个目视化管理案例

四、精益生产与IE手法的活用

IE手法：以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方 法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理 化改善，最后对结果进行标准化的方法

——动作经济三大原则

1）肢体使用原则

2）作业配置原则

3）机械工具设计原则

案例分享：华为无动力小车

五、TPM与精益生产

1. TPM的概念及组织运行架构解析

2. TPM的两种效益

3. TPM的推进四阶段

4. TPM的五大内涵、三大思想、两大基石与八项活动

5. TPM实现“零故障”的五项对策

6. 设备综合效率OEE的五个计算方式

7. TPM必须消除的七大损失

8. 设备综合效率OEE的五种分析方法

计算案例：OEE计算

9. 两种保全方式：自主保全与专业保全

10. TPM的推行七个步骤

11. TPM推行的管理指标

案例分享：TPM 系统化建设案例

案例分享：5WHY 案例分享，电机到底是啥原因总是换

六、其他管理方法与精益生产

1. 生产线布局

2. U型线

3. 自动化

4. 三现主义：现场、现时、现物

第五讲：精益生产之关键点突破

一、暗灯（ANDON）的使用与品质问题的解决

案例分享：15秒灭计划

1. 立即停线解决问题

2. 工作小组应一切工作以现场为中心

3. 出现问题时连续深入追问五次为什么

4. 防呆设置

二、品种快速切换能力（SMED）的提升

1. 区分内部操作和外部操作

总结：很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的

2. 做好切换工作优化

3. 提升快速切换能力

1）区分内外部操作

2）将内部操作转化为外部操作

3）优化各操作

三、生产节拍与拉动绳索的变革

1. 解析节拍、标准时间、宽放时间

2. 做好标准时间计划

工具：标准时间计算公式

计算练习：标准时间的计算

讨论与分享：如何确定宽放时间

四、瓶颈与缓冲区的突破（重点讲授）

1. 线平衡分析六步骤

2. 找到瓶颈、找到缓冲区、突破瓶颈

案例：线平衡改善方法

3. ECRS的应用

五、员工教导与多能工的培育和使用

1. 能力矩阵

2. 成长激励机制

3. 多能工培训

六、供应链的关注与指导（源流保证）

1. 内部、外部供应链

2. 三不原则

3. 对供应商的辅导

第六讲：精益思想和推行的建立实施

一、精益思想与文化建立

1. 转变精益生产观念

案例分享：以前VS现在

2. 深刻理解精益生产中的概念术语

3. 自主研究会（QCC 小组）与全员参与

4. 活用管理工具是改善成功的技术保证

案例分享：4个改善案例分析

二、精益生产之推行实施

1. 推行的3个组织条件

2. 推行的6个准备工作

3. 推行的3个步骤与方法

4. 推行的4个核心要点

5. 营造持续推动精益生产变革氛围的5个共识

交流及推行案例研讨

1. 关于品质管理工具在精益生产管理中的发挥

2. 关于精益+六西格玛的结合

3. 关于项目管理在精益生产管理中的发挥

4. 五大工具在精益生产管理中的作用与应用

5. DOE实验设计在精益生产管理中的应用

6. 关于企业未来智能制造发展

王老师

王志高老师 生产经营系统性解决问题专家

20年生产管理实战经验

高级企业培训师

中国电源学会委员

现任：经纬达科技集团（综合型高新技术企业） | 集团副总经理

曾任：富士康集团（世界500强） | 研发、工程、质量经理

擅长领域：生产管理、现场管理、精益六西格玛、智能制造、八大浪费、TPM、TQM、TWI……

——术业有专攻——

☑ 12年汽车体系供应体系构建：从0到1建立汽车项目的产品线、体系、组织、能力，10年期间逐步获得国内外30+头部客户的认可，包括宝马、保时捷、奥迪、上汽、长安等；

☑ 2项专业证书：机械工程国家高级工程师、PgMP（项目集群管理专家）全球认证

☑ 10个专利授权与发明：个人获得8项实用新型专利和2项发明专利，涵盖机器、物料、生产等10+个领域与行业；

——桃李满天下——

☑ 4200+精益生产人才培育：六西格玛黑带，分批培训的黑带人员30+人，绿带200+人，黄带4000+人，针对制造型企业累计输出32门课程，组织超100场针对性培训，累积参训10+万人次；同时辅导培训并认证通过20名内部讲师；主导和辅导多个六西格玛和精益改善项目推动，受训学员累计输出有效创新、提案改善超1000个，累计六西格玛专案改善总效益超过1亿人民币；

☑ 多家企业/高校特邀讲师：富士康集团第一批六西格玛高级讲师、经纬达科技集团高级讲师；西南财经大学、四川电子机械学院、西南科技大学特邀讲师，累计授课400+期；

实战经验：

王志高老师是一名制造型企业经营管理、精益生产、品质体系、六西格玛、智能制造升级综合专业型人才，具备全程主导为企业建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等体系的能力，熟悉汽车行业VDA6.3、VDA6.5等体系运行，并持续在企业内组织团队进行培训和项目辅导落地。

☞【生产制造流程优化】具备制造型企业从传统生产模式向智能制造生产模式转型升级全程的统筹、操作、落地经验，帮助企业获智能制造转型升级标干企业称号

案例1：解决生产自动化问题，实现智能自动化“2实现”+“2突破”

——负责经纬达集团国家项目5G网络通讯磁性器件智能制造新模式项目，主导全流程非标自动化设备开发及智能制造新模式导入

★成果：突破全球网变行业的工序自动化瓶颈，实现生产从传统生产模式向智能制造新模式转型升级，实现全流程关键工序自动化开发及量产应用，增加销售额2100万美元每年，实现自动化程度最高，细分市场全球出货量第一目标，获项目支持资金508万；建立1个数字化车间，突破全球行业内3项关键短板工艺进行智能装备的设计开发，核心智能制造装备开发共计300余台套；团队申报发明专利2项，软件著作权3项，形成行业/企业标准草案3项；

案例2：解决生产流程优化问题，实现企业量产达成率提升70%

——为富士康创建首个从新产品开发到EOL全生命周期管理系统（PLM产品全生命周期管理）；建立和完善新产品开发流程

★成果：通过项目管理和流程优化，将富士康事业群模具T3量产达成率（第3次试模达到量产水准）由10%提升到85%。

案例3：解决企业模式改善问题，实现企业5项荣誉达成+1000万项目资金申报成功

——为经纬达集团建立企业创新管理办法和激励机制，制定全员提案改善流程机制，制定专利申请管理、激励、考核指标，大幅提升公司专利申请及授权量

★成果：帮助原以纯手工作业的代加工企业经纬达集团陆续获得四川省技术中心称号、高新科技企业称号、绵阳市智能化改造先进单位、中国电子元件企业百强、专精特新“小巨人”企业称号；同时协助集团重大项目申报，为企业争取国家项目资金，主导和参与项目获得资金合计超过1000万。

☞【客户管理审核优化】累积国内外大客户的标准要求，对企业差距的分析、应审应对方式、改善对策、问题关闭、持续改善等有丰富的实战经验

案例1：解决审核体系单一问题，建立10+项运营体系

——主导经纬达集团在原ISO9000体系基础上，逐步建立运行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+个体系，并将各类体系融合在一份体系文件中运行，满足了不同客户对各类体系的要求和审核

★成果：规范公司健康发展，为企业客户资源开发和后续每年平均30%的增长打下坚实基础；

案例2：解决关键客户空缺问题，开拓车企合作首创记录

——主导经纬达集团关键客户及项目引进，通过宝马客户审核验证并量产，成为国内同业界首家与国际知名车企合作的制造商，以此为标杆，之后陆续与奥迪、保时捷、Bourns、Wurth、上汽、长安、宁德时代、BYD等更多国内外车企合作；

案例3：解决客户审核问题，助力一次性应审通过率达98%

——收集并建立超20家典型国内外大客户的审核标准和要求，为经纬达集团主导对接并顺利通过审核国外客户包括大众、保时捷、宾利、奥迪、博士、利尔、伯恩氏、伍尔特等，国内客户包括海康、大华、比亚迪、宁德时代、TP-LINK、诺瓦星云等国内外大客户，应审客户超300次，一次应审通过率达98%以上；培训和建立3个公司可独立自主应对客户审核的团队；

部分服务客户（高复购率）：

制造型企业：富士康集团（90期）、华为（4期）、长虹集团（3期）、九州集团（3期）、深圳共进（3期）、深圳普联（4期）、海康（4期）、大华（3期）等

电子器件企业：经纬达集团（110期）、台湾永驰科技（10期）、深圳宏丰光城（20期）、四川伟成科技（40期）、绵阳鸿强科技（30期）、四川纵横达科技（15期）、深圳索瑞达科技（3期）、重庆环美科技（3期）、敦源科技（10期）等

加工类企业：富士康NWE事业群（20期）、浩进电子（10期）、一致电子（3期）、丰强（5期）、健升（5期）等

高校：西南财经大学（10期）、西南科技大学（12期）、四川电子机械职业学院（15期）

主讲课程：

《精益生产管理践行与务实》

《汽车行业VDA6.3与VDA6.5审核体系》

《汽车行业六大核心工具》

《六西格玛绿带系列工具应用》

《项目管理工具应用及务实》

《TPM设备全面生产维护与数字化管理》

授课风格：

★ 互动深入，精准反馈：高频互动激发学员参与，即时反馈学习成效，确保专注与深刻理解

★ 实践导向，快速落地：融合丰富实践案例，提供实战表单，助力知识快速转化为实际能力

★ 课程咨询，知行合一：结合课程与项目咨询，助力企业理论与实践结合，驱动业务成果

★ 多元教学，寓教于乐：灵活采用多种教学方法，营造轻松氛围，让学习在快乐中高效进行

部分客户评价：

志高老师是富士康最早一批六西格玛黑带，那时候非常稀缺，外面只能请到来自美国的专业老师，公司花了很大代价培训前期的这几个人，结果没有让公司失望，志高老师在集团担任六西格玛的专门讲师，培养了一批又一批六西格玛黄带、绿带、黑带人员，也承担了很多六西格玛的项目，在富士康是讲结果的企业，课程确实很落地，以拿结果为导向，所以课程实践性很强，能拿结果，这很重要。

——富士康科技集团 事业部总经理 黄元德

志高的课程逻辑性很强，条理清晰，能够深入浅出的讲授课程内容，特别有代入感，整个课程中会被老师的逻辑和讲授牵引着一步步听下去，同时针对学习的知识点，他会增加实践练习和辅导，学习转化能力强，这个课程让管理者同时来学比较好。

——富士康科技集团 事业部总经理 陈国球

志高老师是集团目前唯一的高级讲师。2012年当时懂得并能够教授六西格玛的人就是志高老师一个，正因志高老师带领下，让宝马客户看到我们的专业性，我们把握并获得第一汽车客户，成为当时国内行业里最早也是唯一进入高端车用的企业。后来又陆续引进大众、保时捷、宾利、奥迪、博士、利尔、伯恩氏、伍尔特、BYD、宁德时代、等汽车新能源的大客户，为公司持续的快速成长打下坚实的基础。我们意识到人才团队是公司最大的资本，需要团队同时来学习，才能真正让企业做大做强，必须要体系、流程、标准，更要有团队的能力支撑，所以由志高老师主导选拔、培育、建立内部讲师团队，建立企业培训计划和能力矩阵，定期梳理各团队的能力差距，根据客户和公司发展需要制定系统培训、考核计划。志高的老师课成体系，同时也有单独的能力建设课程，而且非常落地，还是感谢志高老师这么多年为公司的付出。

——经纬达科技集团 集团董事长 王强

王老师的教学水平很高，课堂总是充满活力和趣味，用生动的案例和有趣的互动让学习变得不再枯燥，老师的专业知识沉淀深厚，教学方法独特，授课方式很灵活，总能用简洁明了的语言把晦涩的知识讲的通俗易懂，不断在引导和讨论中让学员探索、思考和总结，学员能感受到的学习的乐趣和成长的喜悦，王老师热情，善良和敬业精神感染到我们。

——长虹集团 智能制造事业部总监 巫华

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