TWI一线主管综合技能训练

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课程背景

TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。

至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。

为什么企业需要TWI培训？

在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾的位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的重任呢？一方面，要让他们有认知和观念的转变，另一方面就是要提升一线主管发现问题和解决问题的能力。TWI培训体系，则正好符合企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且具有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。

丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着TWI，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着密不可分的关系。

课程特点

成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。

实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。

速效：比起知识更强调技能，比起“应知”，更重视“应会”，学后立即运用，可立竿见影。

简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张“4阶段法”的卡片，现场易于执行！

【学员对象】

车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管

【课程大纲】

第一章一线管理者角色认知与日常管理篇

第一单元：一线管理者角色认知与职责

案例讨论：忙碌的小马

技术骨干VS管理者

什么是管理

管理工作的内涵、框架

现场作业标准化与管理标准化

观看短片：感悟领导与管理的区别

一线管理者应具有的意识

成功与失败的现场管理者

案例讨论：张领班遇到了什么问题

一线管理者的位置

一线管理者的定位与角色

一线管理者的职责

一线管理者应具备的条件

第二单元：现场日常管理与工作规划

什么是现场

现场管理为什么重要

生产活动的要义

现场管理对象与目标

车间管理七大任务

如何管理不同的员工

领导风格

DISC性格类型与沟通风格

深刻理解现场管理系统--现场管理之屋

案例讨论：JACKY的一天

现场管理的一天

时间管理与工作规划

本章授课方式：讲师讲解、案例讨论、故事感悟、互动分享

第二章TWI—JI工作指导篇

TWI沿革简介及课程介绍

一线主管的含义

一线主管必备的五个条件

生产与问题

生产现场常见问题

训练的必要性

不完善的指导方法示范（2例）

正确的指导方法示范

工作指导四阶段法的确立

四阶段法卡片分发与详解

现场演练与点评

角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评

游戏演练：画一头猪

游戏感悟：通过小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值

工作分解的导入

工作分解表编写方法

作业分解与作业指导书的不同点

打灯头结的作业分解

主要步骤及要点的说明

作业分解的实习

训练预定表的制定方法与练习

学员指导方法的演练-1（水阀装配）

学员演练中的作业分解的分享

学员指导方法的演练-2（打灯头结&折纸飞机）

学员演练中的作业分解的分享

演练小结

特殊指导方法

学员感想（采访提问1名指导者，1名学员）

课程回顾

本章授课方式：讲师讲解、讨论分享、练习展示、故事感悟、角色扮演

本章输出工具：

①TWI工作指导标准卡片

②工作指导过程效果检查表

③岗位工作分解表

④训练预定计划表

第三章TWI—JM工作改善篇

一线主管的责任与任务

改善的技能

JM意识理念

三种基本作业类型

工作改善实际案例演练—现在方法的说明及演练

讨论：小庄的作业中有哪些改善点？

工作改善实际案例演练—新方法的说明及演练

作业改善结果

改善方法说明

四阶段法的确立与卡片详解

第一阶段：分解作业讲解

案例分享：大野耐一的佳话

作业分解表说明

JI作业分解与JM作业分解的区别

第二阶段：自问细节讲解

9个细目的用法

第三阶段：构思新方法讲解

动作经济原则

第四阶段：实施新方法讲解

新旧方法对比

工作改善四阶段法总结

改善案例实演2（X、Y产品包装、搬运作业）

改善的四阶段法实际运用

学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例中存在的问题

来自改善中内外因的阻力

作业选择表的制作方法

改善提案表的使用方法

现场七大浪费

改善的十大原则

课程回顾

温老师

精益生产管理专家 温 振

【专业资质】

精益六西格玛顾问

博仁大学 工商管理硕士

中国质量协会TQM认证讲师

日本产业训练协会TWI认证讲师

世界500强海尔贵州分公司事业部生产经理

15+年专职管理咨询顾问和培训授课经验；

多家咨询公司现场管理改善辅导顾问

【实战经验】

温老师曾担任世界500强海尔贵州分公司冰箱事业部经理。历经冰箱门体车间订单经理和箱体车间订单经理，负责车间全面管理工作。主导贵州海尔冰箱事业部门壳工序精益改善项目，以瓶颈产能为切入，通过对产品PQ、PR分析和物流与布局分析，有效地改善了生产工艺布局和物流路径，同时使换型时间由45分钟下降至10分钟，建立了后补充生产模式，使该工序的日产由5300套提高到6800套，同时废品率降低了16%，获得了总部精益项目推进嘉奖。

温老师15+咨询与培训工作经验，在工厂运营管理体系的构建和精益六西格玛改善项目推行方面拥有深厚的理论功底和丰富的实战经验，辅导过的企业取得显著成效，曾多次获得客户好评，被称赞为“专业、敬业、务实”顾问。

【擅长领域】

精益生产系统评估和优化、生产质量提升、价值流分析及系统改善、布局优化和生产效率提升、班组长能力提升及精益现场改善、质量管理体系构建及质量工具应用。

【主讲课程】

《QCC品管圈》 《工厂5S与目视化管理》

《新旧QC七大手法》 《精益六西格玛绿带》

《Minitab软件应用》 《现场质量问题分析与解决》

《现场管理与改善》 《TWI一线主管技能提升训练》

【授课风格】

注重互动与启发、授课逻辑清晰，理论与实际相结合，善用小组讨论，情景模拟等培训方式，课程通俗易懂，诙谐幽默，深受企业和学员喜爱和极高评价。

【部分辅导项目】

奥瑞金包装股份有限公司精益六西格玛项目：担任项目经理，辅导项目顺利结案。培养了20余位绿带人员，并实现了超过800万的年度财务收益。受到客户“真诚，敬业”的好评，并继续了后期项目合作；

景德镇欧神诺陶瓷有限公司连续六年的精益生产项目辅导，将精益生产的理念、方法、工具和实践活动系统深入到公司各个部门，完成了50余个指标改善类项目和体系搭建与优化类项目的辅导，使全程优等率由81%提升至95%，月度产量由78万平方米提升至97万平方米，成功地建立了生产、质量、设备、仓储、数据管理、工艺管理、持续改善等体系，实现了公司整体管理水平和盈利能力大幅提升的目标。受到客户“专业，务实、敬业”的称赞。

辅导中材叶片科技有限公司、飞驰电气公司顺利完成5S与目视化项目，使现场发生了翻天覆地的变化，原材料、在制品库存较大幅度下降，效率、质量、成本、安全等指标均有明显的改善，并使员工养成了较好的职业素养，被客户称赞为“专业、敬业、耐心”的顾问；

【服务客户】

电子行业：海信集团·南京海信、松下电子·青岛松下、富士康集团·臻鼎科技、TCL集团·无锡TCL、富士通天（无锡）电子、康佳集团·昆山康佳、中兴通讯、兴意达电子、吉欧电子、中名电子、镇海电厂、湛江电厂、防城港核电站

工业制造：宝钢集团·南京梅山矿业、南京钢铁集团、海宁宏洋集团、常熟美迪洋集团、南玻集团·吴江南玻、华凌涟源钢铁、东阳光铝业、华侨城集团

电力行业:大亚湾核电站、德阳电业局、浙能集团、安利、思源电气、华北电建、电波22所

其他行业：中国商飞集团、、百仕达、云南夜视集团、长安标志雪铁龙、铭利达精密铸造、红玫瑰食品、金域医疗检验、双登电池、啄木鸟医疗器械、嘉信装饰、南方航空、厦钨集团、福耀玻璃、深圳世界之窗、东风汽车

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