制造部门新版PFMEA高级应用

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培训目的

1.根据AIAG-VDA最新发布的FMEA(新版)要求，结合丰富的实际应用（学员实际负责的生产工艺流程）案例，针对性极强地讲解PFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法；

2.包括PFMEA表格及内部逻辑和填写要求,过程流程图（Process Flow）、过程功能矩阵（Process Function Matrix）分析、不同流程PFMEA之间的相互关联,以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实.

3.教授如何利用PFMEA这一质量工具在新产品工艺开发过程中；以及对现有产品关键工艺工程进行持续改进等方面进行潜在失效预防方面的思路、步骤、技巧和验证、推广应用之方法。

4.掌握企业推进PFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用PFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

培训特色

(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员负责的零件产品/工艺工程（学员实际负责的生产工艺流程）进行课堂PFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量PFMEA的实战能力；

(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发PFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关PFMEA的问题，知无不言，言无不尽；

(3)针对性极强：系统分析当前企业推进实施PFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；

(4)内容最新颖：讲解最新AIAG-VDA FMEA改进内容如SOD评分、AP策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师PFMEA实际应用水平；

(5)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施PFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

培训对象

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

课程大纲

FMEA步骤一：策划及准备

PFMEA 1st Step: Planning & Preparation

1、PFMEA团队讨论方法

2、[PFMEA团队组建]

3、以往失效模式调研

4、在新项目PFMEA中预防落实以往失效

5、小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动练习

6、练习点评

PFMEA步骤二：结构分析

PFMEA 2nd Step: Structure Analysis

1、PFMEA分析范围的确定

2、过程流程图(Process Flow)分析要领

3、选择合适的过程流程图

4、小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，

完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界

5、小组练习点评

PFMEA步骤三：功能分析

PFMEA 3rd Step: Function Analysis

1、过程功能分析方法

2、功能要求的识别与落实

3、过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)

4、小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图

(Process-Function Matrix),

5、小组练习点评

PFMEA步骤四：失效分析

PFMEA 4 Step: Failure Analysis

1、PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

2、失效模式分析技巧

3、失效后果分析技巧

4、严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍

5、PFMEA失效原因/机理分析技巧

6、频度O新旧FMEA打分准则差异介绍

PFMEA步骤五~六：风险分析~优化改进

PFMEA 5~6 Steps: Risk Analysis~ Optimization

1、现行设计控制措施分析技巧

2、探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍

3、AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

4、PFMEA有效性验证与采取的措施及状态

PFMEA小组实操练习 PFMEA Team Practice

1、小组练习与点评（5）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析

2、小组练习点评

PFMEA步骤七：结果文件化

PFMEA 7th Step: Results Documentation

1、PFMEA与控制计划CP之间的关联

2、高层管理在FMEA中的职责

3、FMEA与其他质量工具QFD,TRIZ,DOE, DMAIC联系

4、FMEA成功的要点

5、产品全生命周期质量工具策略

6、全天总结与Q&A

刘老师

刘泽锋 (Julio Liu)

产品研发制造领域实战型咨询顾问 Senior R&D Consultant

美国通用六西格玛设计（DFSS）黑带 GM DFSS Black Belt

韩国三星六西格玛（DMAIC）黑带 SAMSUNG Six-Sigma BB

中国管理科学研究院新兴经济产业研究所 高级研究员

The Senior Fellow of China Academy of Management Sciences

顾问资历

毕业于复旦大学，北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年。

曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽车(GM)， 先后担任制造技术经理，产品开发经理和质量可靠性耐久性（QRD）高级经理。

韩国三星Samsung六西格玛（DMAIC）黑带。

美国通用GM六西格玛设计（DFSS）黑带。

教育背景包括复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。

海外工作经历包括韩国，德国。

工作语言为英语，韩语和汉语普通话。

曾参与整车研发项目包括：

雪佛兰、别克、凯迪拉克

新景程Epica 新赛欧Sail

新君越Lacrosse 科鲁兹Cruze 凯迪拉克CTS

擅长领域

刘老师是一位卓有成效的六西格玛方法论（DMAIC+DFSS）和质量体系的倡导者和实践者，深谙DMAIC+DFSS精髓和在企业推进过程中企业文化和管理障碍的突破之道。他不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)，新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用以及质量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)实际应用等方面都有丰富的实战经验

刘老师非常擅长质量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口TaguchiDOE等）在企业的高级实战应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助企业如何从组织层面推广和应用质量工具促进企业整体质量水平的提升，同时还善于帮助员工如何在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用质量工具QFD，TRIZ和田口方法（TaguchiDOE）来创新稳健设计和FMEA来进行潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。

先后为一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，宁德时代，奇瑞汽车等国内著名企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获高度认可。

教授风格

特别注重培训内容与客户产品及流程的紧密结合与实际应用，他的培训生动活泼，通俗易懂，特别注重课堂互动性和动手操作。为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。

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