研发部门新版DFMEA高级应用

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咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

培训目的

1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；

2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；

3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；

5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

培训特色

(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力；

(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发DFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关DFMEA的问题，知无不言，言无不尽；

(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施DFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；

(4)内容最新颖：讲解最新FMEA改进内容如SOD评分、AP改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师DFMEA实际应用水平；

(5)聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为DFMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防，实现稳健设计；

(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施DFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

培训对象

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

• 课程大纲

AIAG-VDA新版FMEA介绍及DFMEA-七步法实施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach

1、AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）变化趋势

2、FMEA类型及目的、顾客定义与应用时机

3、DFMEA应用介绍

4、[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]

5、DFMEA整体开发步骤

6、DFMEA-策划-七步法[如何与产品开发流程相结合]

DFMEA步骤一：策划及准备

Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation

1、DFMEA实用功能模版介绍

2、[结合自己产品DFMEA练习立项启动]

3、DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]

4、DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建]

5、以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

DFMEA步骤二：结构分析

Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis

1、小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

2、DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)

3、小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界

DFMEA步骤三：功能分析

Design FMEA 3rd Step: Function Analysis

1、顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

2、小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能

3、供应商集成DFMEA

4、全天总结与Q&A

DFMEA步骤四：失效分析

Design FMEA 4 Step: Failure Analysis

1、DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

2、DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)

3、失效模式，后果分析技巧

4、严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍

5、分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

DFMEA步骤五~六：风险分析~优化改进

Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization

1、DFMEA失效原因/机理分析技巧

2、失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免

3、频度O新旧FMEA打分准则差异介绍

4、现行设计控制措施分析技巧

5、探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍

6、AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

DFMEA步骤七：结果文件化

Design FMEA 7th Step: Results Documentation

1、小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。

2、DFMEA质量评估方法

3、DFMEA与PFMEA关联

4、DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

DRBFM应用技巧和实例讲解

→小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM

总结与Q&A

1、DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系

2、产品全生命周期质量工具策略

3、全天总结与Q&A

刘老师

刘泽锋 (Julio Liu)

产品研发制造领域实战型咨询顾问 Senior R&D Consultant

美国通用六西格玛设计（DFSS）黑带 GM DFSS Black Belt

韩国三星六西格玛（DMAIC）黑带 SAMSUNG Six-Sigma BB

中国管理科学研究院新兴经济产业研究所 高级研究员

The Senior Fellow of China Academy of Management Sciences

顾问资历

毕业于复旦大学，北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年。

曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽车(GM)， 先后担任制造技术经理，产品开发经理和质量可靠性耐久性（QRD）高级经理。

韩国三星Samsung六西格玛（DMAIC）黑带。

美国通用GM六西格玛设计（DFSS）黑带。

教育背景包括复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。

海外工作经历包括韩国，德国。

工作语言为英语，韩语和汉语普通话。

曾参与整车研发项目包括：

雪佛兰、别克、凯迪拉克

新景程Epica 新赛欧Sail

新君越Lacrosse 科鲁兹Cruze 凯迪拉克CTS

擅长领域

刘老师是一位卓有成效的六西格玛方法论（DMAIC+DFSS）和质量体系的倡导者和实践者，深谙DMAIC+DFSS精髓和在企业推进过程中企业文化和管理障碍的突破之道。他不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)，新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用以及质量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)实际应用等方面都有丰富的实战经验

刘老师非常擅长质量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口TaguchiDOE等）在企业的高级实战应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助企业如何从组织层面推广和应用质量工具促进企业整体质量水平的提升，同时还善于帮助员工如何在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用质量工具QFD，TRIZ和田口方法（TaguchiDOE）来创新稳健设计和FMEA来进行潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。

先后为一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，宁德时代，奇瑞汽车等国内著名企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获高度认可。

教授风格

特别注重培训内容与客户产品及流程的紧密结合与实际应用，他的培训生动活泼，通俗易懂，特别注重课堂互动性和动手操作。为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。

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