新时代发展——工业4.0与智能制造规划

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课程背景：

未来已来，人类已步入ABC时代（AI人工智能、Big data大数据、Cloud云），制造强国世界第一梯队或制造大国，均有提出国家制造发展战略：

德国于2011年提出：工业4.0

美国2012年发布：先进制造业国家战略计划

中国2015年推出：中国制造2025

德国工业4.0、美国先进制造、中国制造2025，核心都是智能制造。没有成功的企业，只有时代的企业，时势造英雄，企业应审时度势，积极拥抱时代，学习及应用智能制造，做百年常青企业。

在制造业，都会关注两个问题：一是企业现状痛点解决的问题、二是企业未来可持续发展规划的问题，这两个问题解决的根本需要团队人才梯队的建设作支撑。

智能制造构建，首先就需要对企业现状痛点问题进行解决，有力促进企业制造竞争力的提升，打好基础后，才有可能逐步迈进智能制造，帮助企业实现未来可持续发展。智能制造的实现不是一蹴而就的，智能制造实现有七大路劲：标准化、精益化、模块化、自动化、信息化、数字化、智能化。智能制造七大路劲实施：即有递进关系、也有并行关系。

本系列课程从工业制造的发展、国家制造强国战略、智能制造实施的七大路劲，以及推进智能制造实施的各相关业务模块的有效落地进行智能制造讲解，帮助企业夯实现行生产运营的基础，引导企业有序有效落地智能制造，提升企业现代先进制造水平能力。

智能制造不是高大上虚设的概念，智能制造是能有效接地气落地实施的。

课程目标：

● 了解工业制造发展，坚定制造发展战略

● 倡导智能制造实施，助力企业百年常青

● 智造实施路劲清晰，落地实施务实高效

● 直击企业制造现状，给出系统解决方法

● 树立全新管理思维，积极推进智造变革

● 解析生产运营实况，夯实基础标准精益

● 掌控产品可制造性，规范产品工程设计

● 工艺分析流程优化，提升生产自动化率

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益

● 培养精益智造基因，提高制造竞争实力

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有智能制造构建应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现智造突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程对象：

制造业中高层管理人员（总经理、经理、主任等）、工程技术相关人员

课程大纲

第一讲：工业革命

一、工业革命的发展

1. 工业1.0机械化

2. 工业2.0电气化

3. 工业3.0信息化

4. 工业4.0网络化

5. 工业5.0平行化

二、世界各国工业发展

1. 英国制造：老牌工业帝国

2. 德国制造：赶超英法列强

1）1887年前的德国制造水平

2）当今德国制造业实力美誉

3. 美国制造：一站、二战受益者

4. 日本制造：二战后再度崛起

5. 中国制造：80年代改革开发后迅速崛起的制造大国

三、 制造强国是国家战略

1. 2011年德国——工业4.0概念问世

2. 2012年美国——发布：先进制造业国家战略计划

3. 2013年德国——正式推出工业4.0战略

4. 2015年中国——正式发布“中国制造2025”战略

5. 2021年德国——工业5.0概念问世

三、没有成功的企业，只有时代的企业

1. 工业改变了世界，互联网将改变工业

1）马云：要么电子商务，要么无商可务

2）张瑞敏：互联工厂，工厂服务化，将会颠覆电商

2. 国内主要工业互联平台介绍

1）富士康：Fii Cloud 工业互联网平台

2）海尔：COSMOPlat工业互联网平台

3）美的：Midea Cloud工业互联网平台

课题讨论：您了解国内工业互联网平台吗？您知道它们是如何对中小企业进行赋能服务的？

第二讲：德国、美国、中国制造研究

一、德国工业4.0

1. 新一轮技术与管理的迭代发展催生第四次工业革命

2. 德国工业4.0的发展历程

3. 解读德国工业4.0

1）3.0全程过程控制，任何一批产品生产状况及异常，都可以追溯到上游任何一个环节

2）4.0全部设备通过中央控制系统来进行控制，所有的信息能够被汇总分析，实现每个环节与环节的互动，每一个设备的每一个动作都是精确可知的，实现工业互联

二、美国先进制造计划

1. 美国先进制造的背景

1）去工业化

2）金融危机

3）在工业化

2. 美国先进制造的发展历程

三、中国制造2025

1. 中国制造2025制定之发展形势与环境

2. 中国制造2025 “三步走”战略

1）2025年. 迈入世界制造强国行列

2）2035年，达到制造强国阵营 中等水平

3）2045年，综合实力进入世界制造强国前列

3. 中国制造2025十大重点领域

4. 中国制造2025对比德国工业4.0

1）工业2.0补课

2）工业3.0普及

3）工业4.0示范

对比综述：相比德国工业4.0，中国制造要着力进行产业转型，结构升级，解决创新能力、产品质量和品牌、工业基础等问题，同时要紧跟工业4.0智能化和网络化的发展趋势

第三讲：智能制造

一、智能制造与工业4.0

概念引入：工业4.0≌智能制造+互联互通≌互联工厂

1. 工业4.0的五大特点

1）数据

2）集成

3）互联

4）转型

5）创新

2. 智能制造定位：基于标准化、精益化、数字化基础上的自动排产、配送、生产、物流等相关信息集成制造

3. 互联工厂的3大关键要素

1）大规模定制

2）智能化工厂

3）大规模制造

二、智能制造的实施概述

1. 智能制造的实施七大路径

1）路径一：标准化

2）路径二：精益化

3）路径三：模块化

4）路径四：自动化

5）路径五：信息化

6）路径六：数字化

7）路径七：智能化

工具解读：智能工厂构建七大路径拆解图

2. 做好标准化、精益化、自动化及产品生产基础工艺数据库建立

3. 提升模块化、自动化升级规划、MES等信息化系统开发应用

4. 数字化工厂布建

5. 在上述基础上，做好精益化、数字化，才能构建好智能制造

三、智能制造的三层架构

1. 底层：生产操作层

2. 中间层：生产管理层

3. 顶层：管理决策层

四、智能化工厂八大建设

1. 组织、职责及知识化人才养成

2. 5S、标准化、精益化

3. 信息化

4. 模块化

5. 自动化

6. 数字化

7. 智能化

8. 智能车间生产场景

五、智能化工厂战略规划

1. 明确战略定位

2. 制定战略目标

3. 落实战略路径

4. 争取资源支持

案例分析：某某公司滚筒洗衣机事业部，战略规划构建智能化工厂，实施智能制造

六、智能化工厂思考

案例思考：要不要构建智能化工厂？构建智能化工厂如何切入实施？要不要投入自动化设备？设备通用性又如何解决？

问题解答：上述三个现实问题，老师会深入浅出地一一阐明

培训结束：现场互动交流

崔老师

崔军老师 精益管理与智能制造专家

22年世界500强企业生产管理经验

12年制造业咨询培训经验

富士康集团首批认证讲师

曾任：美的集团（世界500强）|精益生产及智能制造专家

曾任：海尔集团（世界500强）|智能制造专家、部长

曾任：富士康集团（世界500强）|制造处长、IE部长

→曾主导多家企业智能化工厂构建项目：【美的物联网智能家居电器的智能化生产工厂项目】【青岛滚筒洗衣机智能工厂项目】【Dell电脑成型车间熄灯工厂项目】……

→老师曾为中兴通讯、信利集团、亿田智能等近100家中大型企业提供精益生产变革咨询培训，累计开展培训超过1000场次+，受众超10万。

→擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM

实战经验：

老师自2000年起深耕生产领域，拥有世界500强企业精益生产、智能制造工作经验。曾助力多家企业构建精益生产、信息化、自动化共通、融合的平台，实现智能化制造。

曾任美的集团精益生产及智能制造专家

——设计规划集团首个物联网智能家居电器的智能化生产工厂，包括架构自动化产线、MES系统开发上线等，新工厂如期导入量产，投产后每线产能提升30%，产线效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

曾任海尔集团智能制造专家、部长

——主导集团多个工业园区可视化智能互联工厂规划及落地生产，在青岛滚筒洗衣机智能工厂项目中，为企业构建全自动生产线工厂，实现产线人力节约76.9%、品质一次不良率降低95%，生产周期减少3天，人均产能效率提升338%。项目结束后，编撰海尔智能制造标准Check list 100条，后成为国家工信部制定智能工厂评审标准细则的重要参考资料文件之一。

曾任富士康集团制造处长、IE部长

——为集团公司架构手机金属件一个流连线生产模式，实现产品的流连线自动化生产，节约企业投资成本30%+，提升生产效率50%+。后为解决集团工厂现场效率低下、不良率高等现状，主导打造集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，落地自动化工具，实现车间无人化，为企业减少现场人力375人、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。

项目经验：

01-永艺家具【精益变革及自动化推进项目】，为企业构建精益运营体系，规范公司运营系统，提升公司运营效率，实现制造人工费用销售占比由18%降至12%，制造费用销售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光电【全员提案及精益立项改善项目】，为企业构建全员提案及精益立项改善管理制度执行办法，规范公司年度省人降本指标，提升公司运营效率，实现公司直接人工减少了8%，相对推行前制造费用减少2.5%。

03-先进科技【人才育成及增值改善项目】，为企业建设精益人才梯队、构建精益运营体系，持续开展管理与工程技术人才培训和实训、推行精益变革增值改善活动，2021年为企业培训授课2000人次，精益立项改善数量33个，降本2218万元。

部分培训经验：

培训企业培训课程培训期数

深圳先进微电子《金牌班组长管理》、《精益生产》、《VSM价值流管理》、《工厂布局规划》等68期

浙江三凯机电《现场管理》、《八大浪费》、《5S及生产现场管理》、《VSM价值流程图》、《工厂生产工时管理》等28期

永艺家具《智能制造》、《VSM价值流程图》、《工厂生产工时管理》、《价值工程》、《工业4.0》、《八大浪费》等36期

深圳长盈精密技术《精益生产》、《金牌班组长管理》等18期

中兴通讯《智能制造》、《精益生产》等12期

深圳大成智能电气《价值工程》、《提效降本》等26期

东莞建邦电子《精益生产》等12期

深圳兴先达科技《精益生产》等6期

主讲课程：

《新时代发展——工业4.0与智能制造规划》

《降本增效——精益生产提升运营效益》

《管理升级——金牌班组长管理技能提升》

《工厂效率改善——TPM全面生产维护》

《增值改善——八大浪费消除》

《现场管理——6S管理全面实施》

授课风格：

■ 落地实效：课程内容源自老师亲身实践经验总结，课程实战、实用、实效，满满干货

■ 前瞻引领：老师教导的工具方法，均源于多家世界500强企业的卓越管理的实践

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 激情风趣：老师活力四射，课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场

■ 体验性强：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

部分曾服务企业：

电子行业：富士康科技集团、比亚迪股份有限公司、深圳市先进微电子科技有限公司、中兴通讯股份有限公司、东莞伟易达电子厂、东莞胜美达电子厂、东莞建邦电子厂、深圳长盈精密科技股份有限公司、宇龙计算机通信科技（深圳）有限公司、深圳市景旺电子股份有限公司、中山易事达光电科技有限公司、汕尾信利光电股份有限公司、深圳市兴先达科技有限公司

电力行业：中国南方电网有限公司、深圳大成智能电气科技有限公司、新华都特种电气有限公司、中国长江电力股份有限公司、深圳市海能通讯设备有限公司、上海电力股份有限公司、合肥新宇电力设备安装有限公司、大唐华银电力股份有限公司、国网福建省电力有限公司

电器行业：美的集团股份有限公司、海尔智家股份有限公司、海信家电集团股份有限公司、广东格兰仕微波炉电器制造有限公司、杭州老板电器股份有限公司、珠海格力电器股份有限公司、广东新宝电器股份有限公司、TCL科技集团股份有限公司

家具行业：永艺家具股有限公司、顾家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、广州诗尼曼家居股份有限公司、欧帝家居集团股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山维尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

机械行业：徐工集团工程机械股份有限公司、东莞南册国际文具厂、台州市东部数控设备有限公司、深圳市创世纪机械有限公司、山东隆基机械股份有限公司、厦门夏工机械股份有限公司、合肥常青机械股份有限公司

化工行业：深圳市深赛尔股份有限公司、深圳华大复合材料有限公司、中科擎昆（东莞）科技有限公司、广州市信能体育设施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山东宏信化工股份有限公司、湖北三宁化工股份有限公司

部分客户评价：

先进科技搬迁至深圳盐田厂区的十多年以来，在新建工业区：深圳龙岗厂区、深圳沙井厂区、惠州惠城厂区，我司人才梯队建设培养均得到老师的对的大力支持，老师为我司培养了中基层管理干部数百人，保障了生产有效运营的人才支持。合作十多年，老师一如既往与我们并肩前行。

——深圳市先进微电子科技有限公司 集团精益工程部 马副总

老师阅历丰富，培训注重实效应用，上课活力四射，演讲深入浅出，在老师精心的人才育成培训和实训结合下，2021年人均产值提升了35%，感谢老师的辛苦付出，2022年我们会加大合作。

——深圳市兴先达科技有限公司 裴董事长

老师是真正的精益生产大师，为公司定制开发了近二十多门课程，培训公司中基层管理干部近三千人次，为公司内部人才挖掘打下了坚实的基础，解决了公司发展中基层人才的需求。

——永艺家具股份有限公司 张董事长

老师的培训课程，充满激情，务实接地气，应用工具的讲解浅显易懂，认我们原本非专业的人听得清楚明白，老师是真正的高人、牛人，最了解我们老板的人，也是最了解企业的人。

——深圳大成智能电气科技有限公司 宁总经理

老师专业知识丰富，培训课程内容干货满满，能结合我们工厂实际因材施教，将管理工具教学与工厂生产落地进行结合，工厂运用老师的管理工具有效地进行了提效降本，谢谢老师辛苦付出。

——东莞市健邦电子有限公司 王总经理

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