好TPM、好设备、好产品、好质量、好利润

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【课程背景】

设备是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业跟本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。

【课程收益】

1.了解TPM设备管理的精髓：谁使用谁保养、从事后维修转变为预防维修；

2.了解设备管理的范围及要求；

3.学会制定设备的：1、操作规程；2、使用规程；3、维护规程；

4.了解TPM的两大基石和八大支柱的具体内容；

5.掌握TPM活动开展的三个阶段和八个步骤；

6.掌握以现场为中心的自主管理活动推进流程；

7.学会以现场为中心的自主管理活动的七大方法；

8.学会如何开展以效益为中心的焦点改善活动；

9.掌握焦点改善九步方法；

10.学会如何开展以员工为中心的提案活动；

11.学会如何计算设备时间稼动率；

12.学会如何计算设备性能稼动率；

13.学会如何计算设备综合效率；

14.学会如何制定设备点检表；

15.学会如何开展设备点检活动

【课程对象】

生产副总、生产部全体干部、设备管理人员、设备维修人员、班组长

【课程大纲】

第一讲：设备管理范围和内容

1.设备所辖范围及管理

2.设备管理的主要内容

3.设备管理的三大规程

现场演练：编写乘用车操作规程、使用规程、维护规程

现场演练：乘用车操作规程、使用规程、维护规程参考答案

4.设备交接班记录表

案例：该公司设备管理出了什么问题

案例：该公司设备管理出了什么问题参考答案

第二讲：TPM的起源和基本方法

1.TPM的起源

2.TPM的含义

3.TPM的四“零”目标

4.TPM活动效果图

5.TPM两大基石和八大支柱

现场演练：为什么5S是TPM的基石

现场演练：为什么5S是TPM的基石参考答案

6.八大支柱的内涵

7.预防哲学是TPM的核心思想

现场演练：预防维修的措施是什么

现场演练：预防维修的措施是什么参考答案

第三讲：如何推进TPM活动

1.如何科学地选择管理工具

2.TPM的三大活动形式

3.TPM三大活动的内容及评价

4.TPM推行的三个阶段

5.TPM推行的十大步骤

6.TPM培训对象及内容

现场演练：TPM活动宣传应开展哪些活动

现场演练：TPM活动宣传应开展哪些活动参考答案

7.制定TPM目标的案例展示

8.设备难以清扫三大困难源及对策

9.成功推进TPM的技巧与条件

10.TPM活动成功的条件

第四讲：以现场为中心的自主管理

1.自主管理的五大内容

2.自主管理三要素

3.自主管理的意义

4.让员工认识微缺陷的危害

5.自主保养的5个范围

6.自主保养的3个阶段

7.自主保养七步法

8.自主保养的3大法宝

9.不能用检查代替改善

第五讲：实现自主管理的7大方法

1.7大方法概述

2.员工自主性是如何形成的

3.方法1：红牌作战（问题票）

4.红牌样板

5.红牌作战流程

3.红牌作战案例

7.方法2：定点拍摄

8.方法3：目视管理（油漆作战）

9.目视管理案例展示

10.方法4：纠错、防呆机制

11.有形防错模式

12.有序防错模式

13.计数和信息防错模式

14.方法5：景点与亮点展示

15.方法6：厂内外参观活动

16.方法7：诊断活动

现场演练：如何开展自主维修活动

现场演练：如何开展自主维修活动参考答案

第六讲：以效益为中心的焦点改善

1.企业管理焦点的来源

2.定义焦点改善课题的方法

3.焦点改善九步法

4.焦点改善第一步：发掘问题

5.焦点改善第二步：选定项目

6.焦点改善第三步：追查原因

7.焦点改善第四步：分析资料

8.焦点改善第五步：提出办法

9.焦点改善第六步：选择对策

10焦点改善第七步：草拟行动

11.焦点第八步：成果比较

12.焦点改善第九步：标准化

第七讲：以员工为中心的提案活动

1.提案活动的意义

2.提案奖金回报率

3.提案活动的认识误区

4.开展提案活动的两个要点

5.走出提案活动的误区

6.提案活动评价的标准化

7.提案活动奖励的标准化

8.激活提案活动的有效形式

现场演练：提案活动改善—球磨机轴承缺润滑油烧坏

现场演练：球磨机轴承缺润滑油烧坏参考答案

第八讲：TPM的主要手段--OEE

1.设备的六大损失

2.设备故障的2大形态

3.什么是时间稼动率

4.什么是性能稼动率

5.合格品率计算方法

6.OEE设备综合效率

7.设备综合效率与损失结构的关系

现场演练：设备综合效率计算

现场演练：设备综合效率计算参考答案

第九讲：TPM设备点检制

1.“三位一体”点检制及五层防护线

2.TPM设备点检制的“八定”

3.设备点检制的6大要求

4.设备点检的分类与作业

5.如何进行设备内部点检

6.设备点检指导书

7.设备点检记录表

第十讲：如何进行设备的日常养护

1.设备日常巡检记录表

2.设备维护保养工作分类

3.设备维护保养的方式

4.设备润滑卡

5.设备一级保养工作实务

6.设备二级保养工作实务

7.设备三级保养工作实务

8.设备日常保养检查记录表

现场训练：如何在企业推行TPM活动

现场训练：如何在企业推行TPM活动参考答案

韩老师

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）

从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理（TPM）资深专家

拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技（台资）、中国电科（军工）、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子（日企）、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一：辅导某电子科技集团，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导某药企做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例三：辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四：辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例五：辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例六：辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台；

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲

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