快速提升生产绩效的实战方法 --三个月提升绩效20%~30%

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【课程背景】

当前，越来越多的企业面临小批量、多品种、客户定制、问题多、预测不准、订单周期短、变化大的市场环境，生产（或供应商）插单换线频繁，造成生产效率、生产品质、在制库存、生产不良与生产报废越来越差。

但是，当前90%企业的生产管理方法与思维还停留在10多年前大公司的、大批量生产的管理方法论上，从而导致许多看似专业、传统、主流的管理方法论，不仅带来不了绩效，而且把管理越搞越复杂。

典型现象一：情急乱投医

市场残酷的竞争压力，不允许老板在生产管理方面有过多的试错时间，情急之下：

今年学三星、明年学华为、后年学富士康等。

今年引进精益生产、明年引进阿米巴经营等。

总感觉是下属执行力不到位、专业能力不够。

典型现象二：生产管理普遍脱离“生产现场”

当今，各种生产管理方法论从丰富到泛滥：精益生产、敏捷制造、6ð、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴经营、绩效管理、指导书、文件、标准、报告、会议、培训、评比等。

管理者应付管理会议、报告已经应接不暇，到现场发现问题、解决问题、预防问题、推动进步的时间越来越少，造成生产管理脱离“现场”的现象非常普遍，许多荒唐事宜已成常态：

强调精益生产，但现场几乎看不见干部与工程师。

强调品质是生产出来的，但生产现场见不到全员自主检查。

强调分析与对策的深度与广度，但在落实时，干部却当了甩手掌柜。

把不良率统计成直通率。

用KPI（或奖罚）来代替管理。

典型现象三：生产品质越来越差

许多企业的生产品质越来越差，有些差到自己都无法容忍：

许多企业的生产品质管理，丢失了“现场”这个精髓，他们多靠收集数据进行事后分析和对策（美其名SPC、6ð等），造就了本末倒置的“事后品质”。

我经常跟企业说：

看看你们的生产现场，干部很少在现场、工程师很少在现场、这么无序的生产现场，品质难道靠生产线的工人？靠各种标准与指导书？

再看看KPI，不仅把直通率当不良率来统计，而且直通率竟然达到了95%以上，当前品质到底好？还是不好？现场管理虚已经很严重了，就连品质KPI也是虚的，竟然还没人知道，难怪客户投诉一堆。

课程收益

本课程是授课老师总结20多年的实战经验、结合大量的实际案例，将“精益生产”与“约束理论”理论在“小批量、多品种、问题多、急单多、生产不均衡”的生产环境下融会贯通、化繁为简，传授快速提升生产效率、生产品质的实战方法的高端课程，是3个月即可见大幅成效的实战方法论传授：

快速提升现场管理。

快速提升人均产量。

快速提升生产品质。

培养精益求精的员工。

参加人员

制造、品质、工程、计划、仓储等部门副总、总监、经理、主管、工程师等

课程风格：

从降本增效的角度出发，对标学习丰田式现场管理。使学员在对标学习中清晰自我

定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、理解与掌握快速提升生产绩效的实战方法。

课程方式：

系统讲解+案例讲解+分组研讨+问答互动+提炼总结等多种方式结合。

课程大纲

第一部分：管理方法论分析与识别

模块一、当前的制造业环境和挑战

要点：

1.1 频繁插单换线将成为常态

1.2 生产管理常用的理论

1.3 生产管理常见的问题

1.4 为什么过去的生产管理方法会失效？

1.5 别把管理越搞越复杂

1.6 突破点在哪里？

（案例1：与一位精益生产专家的对话）

模块二、管理方法论分析与识别

2.1、精益生产

2.1.1 什么是精益生产

2.1.2 精益演变的历史

2.1.3 精益的主要任务就是消灭八大浪费吗？

2.1.4 大野耐一对精益的诠释

2.1.5 安定化是精益生产的前提条件

2.1.6 库存超市是安定化的保障

2.1.7 看板管理实现前段拉动后端

2.1.6 如何实现Just In Time

2.1.7 精益供应链是精益生产的基石

（案例2：为什么一家几千人的电子厂推行了一年“精益生产”却难取得显著的绩效）

（案例3：为什么一家龙头家电企业推行精益生产两年了，品质却差到老板无法容忍）

案例讨论（1）：某精益专家：传统的精益生产，讲究全面系统去规划，期望标本兼治，但往往周期很长、效果不可控，在短期之内很难达到企业的需求，而且就算是有了效果，在民营企业也容易反弹，我做了十年的企业辅导，心累！

2.2、约束理论

2.2.1、TOC约束理论

2.2.2 约束可能来自企业内部，也可能来自外部

2.2.3 多数情况，约束来自公司政策

2.2.4 约束理论运用

2.2.5 促进销量、降低运营成本的方法

（案例4：福特汽车推行约束理论的巨大效果）

（案例5：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，如何用物料需求计划解决生产均衡问题）

第二部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--基础篇

模块三、推行现场管理

3.1 丰田式现场管理

3.2 三现（现场、现实、现物）

3.3 三定、标识、颜色管理

3.4 目视管理

3.5 丰田：指导员工作业应该的方式

3.6 与员工建立伙伴关系（管理员工动作）

3.7 早发现、早解决！

3.8 以生产为中心的组织运作

（案例6：三个典型事例：干部上生产现场、工程师装机器、丰田不提拔在生产线走直线的人）

（案例7：从如何对待“来料不良”及“来料不良引起的客户投诉”二个方面，讲解什么叫以生产为中心）

案例讨论（2）：丰田-生产管理的荒诞现象

模块四、5S快速推进法

4.1 当前5S推行的荒唐现象

4.2 “整理”及快速推行要领

4.3 “整顿”及快速推行要领

4.4 “清洁”及快速推行要领

4.5 “清扫”及快速推行要领

4.7 “素养”--持续推动前4S至习惯化

4.8 伴随着人均产值、品质的提升的5S才有意义

案例讨论（3）：一个月见效的推行5S的方法

模块五、TPM快速推进法

5.1 什么是TPM

5.2 TPM活动目标及三要素

5.3 TPM全面展开的八项活动

5.4 当前TPM推行的荒唐现象

5.5 基于丰田式现场管理的TPM快速推进法

5.6 伴随着人均产值、品质的提升的TPM才有意义

案例讨论（4）：一个月见效的推行TPM的方法

第三部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--实战篇

模块六、实施生产准备（T-1）

6.1 什么是生产准备

6.2 为什么要进行生产准备

6.3 化繁为简是生产准备可落地的基础

6.4 可执行的生产准备方法（计划）

6.5 可执行的生产准备方法（生产）

（案例8：华为推行生产准备的体系化方法）

模块七、快速提升生产品质的核心方法

7.1 当今，影响品质的最大因素是什么？

7.2 当前生产品质的荒唐现象

7.3 回归基本面的基础方法才是核心方法

7.4 生产品质需要SPC、6∂吗？

7.5 如何做到品质是生产出来的

7.6 如何做到品质是预防出来的

7.7 如何快速提升生产品质

（案例9：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，多任品质副总3年没有解决的螺丝松、线脱落问题，被工程师现场轻易解决了）

（案例10：大型手机组装厂月度品质会议上的荒唐的IPQC数据）

（案例11：从特种变压器厂的品质问题诊断为起点，详细阐述如何提升生产品质）

案例讨论（5）：快速见效的生产品质提升方法

模块八、快速提升生产产量的核心方法

8.1 当前生产管理的荒唐现象

8.2 异常太多，标准工时怎么办？

8.3 产品太多，IE&SOP怎么办？

8.4 生产准备方法（可提供至少10%以上的产量提升）

8.5 回归基本面、早发现、早解决

8.6 多能工、自主检查是保障

8.7 动作改善与瓶颈突破

8.8 基于员工的产线平衡

8.9 基于班组长的前推后拉

（案例12：深圳对讲机龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）

（案例13：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）

（案例14：某电热水器ODM企业，6个月时间，提升人均产量100%以上实例）

（案例15：某大型管材公司3个月时间，提升管材人均产量130%、管件提升人均产量63%的实例）

案例讨论（6）：快速见效的人均产量提升方法

模块九:快速提升生产绩效的成果如何保持

9.1 丰田的精髓更侧重于“人”的改善

（案例16：从日本、美国对管理认知的区别，阐述我们的成果应该怎样落实与保持）

9.2 欧美常常通过“标准化”、“信息化”来建立管理系统、提升管理效率。

（案例17：怎么理解许多IT系统公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）经常说：上了他们的系统，管理就能上台阶？）

（案例18：怎么理解工艺、标准、指导书、工装、夹具、自动化可以使生产管理上台阶？）

9.3 丰田：生产管理的灵魂是培养精益求精的员工

9.4 真正理解丰田“大道至简、知易行难、边干边学”的意义

周老师

---华为集成供应链（ISC）改善专家

讲师资历：

原华为集成供应链（ISC）变革组成员，曾作为项目总体组成员，全程参与了华为集成供应链（ISC）建设。

华为资深集成供应链（ISC）实战型专家。“运用ISC方法论取得的工作业绩”，成为华为全公司学习的榜样，并荣获华为第一届金牌奖。

现兼任：深圳市微优微科技有限公司首席供应链顾问

现兼任：上海运匠信息科技有限公司首席供应链顾问

现兼任：多家企业管理咨询公司首席供应链专家讲师

教育及学术背景：

1989年毕业于安徽工业大学机械制造系，本科学历

中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员

航空航天部融融网特聘专家。

工作背景：

从业28年，专注于供应链领域，13年龙头企业供应链全盘操作经验

精通集成供应链、精益生产理论，擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下，帮助企业打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。

曾任：富士康生产副理兼精益改善专家。

曾任：华为结构事业部计划经理、采购专家团商务经理、华为集成供应链（ISC）项目总体组成员。

曾任：深圳海能达、深圳国人通信供应链总监。

曾任：福建星网锐捷、中山通宇、易事特集团供应链总经理

 华为工作时的突出表现

权威实战导师：

借鉴富士康精益生产的成功实践，结合20多年的实战经验、深入浅出、化繁为简地解读精益文化，传授快速提升现场管理、人均产量与品质的实战方法。

借鉴华为集成供应链（ISC）的成功实践、结合20多年的实战经验、深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验：

深入浅出地介绍世界级供应链管理体系的建设经验。

因地制宜、化繁为简地解读供应链“短交期、高柔性、低成本”的解决方案。

主导咨询项目成果：

1、某中型家电公司：精益生产咨询项目，咨询6个月，导入5S、TPM、提升人均产量50%以上。

2、某大型管业公司：

集成供应链咨询项目，咨询6个月，库存周转率提升26%、订单准交率（按整单）提升16%、呆滞减少50%。

精益生产咨询项目，咨询6个月，管材提升人均产量130%（人均产值54% ）、管件提升人均产量63%（人均产值74% ）。

3、某移动照明公司: 集成供应链咨询项目，咨询6个月，库存周转率提升40%、订单准交率（按整单）提升35%、呆滞减少57%。

4、某大型保健品公司：集成供应链咨询项目，咨询6个月，库存周转率提升30%、订单准交率（按整单）提升25%、呆滞减少33%。

5、某央企制药公司: 集成供应链微咨询项目，咨询2个月，建立了基于产销协同、供应商协同的计划体系及采购体系，摆脱了对销售预测准确性的依赖，为整条供应链（销售、生产、供应商）交付最快、成本最低打下了基础。

6、某中型光学镜头公司，集成供应链咨询项目，咨询6个月，库存周转率提升54%、订单准交率（按整单）提升37%、呆滞减少61%。

7、等等。。。

授课方式与特点

1、针对性：能结合企业所在行业特点与现状，有针对性地制定大纲及培训；

2、专业性：不作空洞的讲解，分享与分析标杆企业的最佳实践方法与案例；

3、互动性：通过案例讨论、实战练习等方式，使学员在充分参与和互动中完成学习

4、实用性：课程注重学以致用，注重实战性、操作性、以及可落地性。

培训课程（内训、公开课）

A.需求管理

《可执行的销售预测&需求管理实战操作培训》

---解决“销售预测&需求管理”准确性不足的问题

B.成品交付

《多层级的供应策略、库存策略及补货模式设计》

《集成供应链ISC之需求计划、交付管理及库存控制》

---重点解决：“急单太多、交期变化太频繁”环境下的交付、库存&呆滞问题。

C.物料交付

《快速提升物料交付能力、降低库存与呆滞的实战培训》

---快速解决“L/T不足、订单变化大”环境下的物料交付、库存与呆滞问题

D.生产管理

《快速提升现场管理、人均产量&生产品质的实战方法》

---3个月提升人均产量20%以上

E.供应链运营

《打造短交期、高柔性、低成本的集成供应链ISC》

---构建供应链核心竞争力、支撑商业成功

重点培训客户：

日丰集团、飞利浦医疗器械、松下环境、大疆创新、光宝电子、晟通科技、仙乐健康、深南电路、史麦斯、宇龙通信、方太电器、冠捷电子、歌尔声学、一汽大众（佛山）、知豆电动车、华帝电器、傲雷移动照明、康佳电子、鼎胜铝业、星源材质、联合光电、京信通信、Asprova、TCL科技、爱奇迹、金洲精工、飞利浦照明、杭州松下、丹姿集团、汤臣倍健、中航国际、盖米阀门、万孚生物、中建科技、卡司通、波顿香料、厦门金龙、宗匠科技、德技创新、万德斯、熵基科技、安克创新、华润三九、飞鹤乳业、维信电子、信浓马达、珠海超毅、亿联无限、罗课韦尔、奔朗新材料、珠海格力、珠海冠宇、兆驰股份、健合（中国）、福建中烟、日铁锻造、立讯精密、众生药业等。

学员评价摘录：

1、大型汽车集团供应链VP

今天有幸聆听了周文来先生的课程，任正非给背过书的人，“还记得周文来这个员工吗？2000年他曾经创下SDH组织结构件库存周转率25次/年的记录”，确实牛逼。闲话少说，直切正题，先说感受：

基于华为最佳实践、实践经验丰富，所讲都能落地，而且很容易落地，这一点非常非常不易!

供应链里各种场景被分类，不同场景对应不同方法，聚焦!

不求最精确，强调解决80%问题，这一点极其实用！

2、大型管业集团供应链VP

集成供应链（ISC）方法论是当今最优的供应链优化方法论，它是从制定供应链策略开始，到销售预测、需求的确定、供应计划、物料计划、采购JIT/VMI、生产计划、生产准备、生产执行。即整体、再局部，符合TOC理论，效率高、见效快。

集成供应链（ISC）方法论是一个运营体系：通过计划体系，搭建供应链管理平台，并集成公司相关部门、供应商、销售，在该平台上形成合力。

周老师有非常强的供应链操盘经验，在匹配与传授方法论时，更强调因地制宜、可执行、可落地。

3、大型电子企业供应链VP

我司的供应链水平在同行业算比较优秀的，但越来越受困于小批量、多品种、预测不准、订单波动大的市场环境困扰，近年交付、库存指标越来越成问题。为了寻求突破，我们引进了周老师的课程，果然和收获很大。为了更快地落地，明年计划引进周老师的微咨询。

4、大型央企药业公司、中型民营化妆品公司

周老师所讲的供应链问题及解决方案，仿佛就是在讲我们公司，希望下周周老师来我们公司商讨落地辅导事宜。

5、大型民营乳业公司供应链VP

周老师所讲的供应链问题及解决方案，仿佛就是在讲我们公司，我们回去会用周老师传授的方法论对供应链进行优化，希望周老师可以来我们公司进行辅导。

6、大型飞机部件集中采购、供应公司

我们为中国各大飞机制造厂集中采购飞机部件，长期以来，我们一直受困于需求不准、采购周期长、库存大、且经常缺货。周老师传授的供应策略、库存策略让我们找到了采购、库存、以及与制造厂协同的标准。我们回去将付诸实施，希望周老师来我们公司指导。

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