制造型企业精细化管理

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课程背景：

全球制造管理经验证明：制造型企业每年必须能自动降低15%的成本才能维持竞争力。原材料涨价，产品价格下跌，参与国际化竞争的中国企业要维持低成本优势，精细化管理成为必然。精细化管理着眼于宏观市场，落实于微观现场，是消除浪费和创造价值的有机结合，小到消除一个动作的浪费、一个焊丝头的管理，大到产品开发、工艺改进、新材料的运用，精细化管理既具有管理含量又具有技术含量，需要将产品技术、工艺技术和管理技术三者有机结合。工业工程、价值工程和统计技术是实施精细化管理的三大管理技术，系统化目标管理、结构化分析、细化分析、精益化改善和最大能力常态化管理是精细化管理的五大要点。

本课程以在华日资企业的大量案例全面阐述精细化管理的理念和操作方法，是日本企业极限化效率经营特色在中国成功实践的精心总结。

课程收益：

1、学习精细化管理理念，激发精细化管理的实践愿望；

2、掌握精细化管理的基本操作方法，提高综合运用三大技术解决业务问题的能力；

3、练习精细化管理的基本管理工具，掌握运用要领，提高数字化分析能力；

4、分享精细化管理的实施案例，提高触类旁通、举一反三的实践能力；

5、学习管理工作中的软性技巧，提高活动设计和过程阻力突破的能力。

课程对象：

制造型企业副总经理、部长、经理、主管、班组长。

课程特色：

课程基点：基于成年学员习惯设计

课程定位：实战，实效

课程构成：理念+方法+工具

授课方式：50%理论+40%案例演练+10%点评总结

课程大纲：

第一讲、制造型企业精细化管理概论

1、基础管理对全球化竞争的意义

2、企业快速发展的三大条件

3、管理半径与管理变革

4、由粗放式管理向精细化管理转变

5、由比较优势转向培养竞争力

6、精细化管理是加强基础竞争力的必由之路

案例：降低单位产品CO2焊丝消耗量

案例研讨：设定空调温度的启示

7、制造管理的目标和对象

8、精细化管理服务于市场竞争力提升

9、什么是精细化管理

10、精细化管理的特点

11、实施精细化管理的基本条件

12、实施精细化管理的技术支持

案例：管理技术之水平布置

第二讲、细化管理方法：面向市场抓内部改善

1、使内部管理服务于市场竞争力提升

2、将外部压力传递到企业内部

案例：通过目标管理体系应变外部压力

3、关注市场，建立竞争意识

案例：某企业2006年的市场分析与经营方向

4、了解产品和客户才能做出好产品

5、了解产品工艺，建立内部客户观念

案例研讨：制造型企业产品交接的启示

6、理解企业经营方针，实现管理协同

案例：某企业2006年的市场分析与经营方向

7、高处着眼，细处着手

案例：企业对外部市场环境的分析

8、系统选择有竞争力的生产绩效指标

案例：某企业生产部门年度活动计划

第三讲、细化管理方法：结构化绩效管理

1、产品构成结构化分析

案例：零牌电器2006年销售目标

2、能力要求结构化分析

案例：零牌电器2005年生产能力

3、生产流程化能力分析

案例：某企业生产瓶颈改善

4、产品成本结构化分析

案例：零牌降低冲压材料成本改善、某企业筒体降成本改善

案例研讨：将成本细化到每个零部件的启示

5、通过竞争性比较找到改善方向

案例：某企业的半年总结

6、结构化生产绩效管理

第四讲、精细化管理方法：分层管理

1、细化管理的对象

案例：钎焊工序作业的细化管理

2、什么是分层法

3、细化管理的Y型矩阵

4、利用分层法细化管理

案例：气液分离器自动钎焊

5、细化管理的单位成本管理

案例：冲压润滑油变更

6、细化管理的寿命周期管理

案例：研磨刷材质变更、电极国产化的供应商决策、绕线夹具材质变更

7、通过细化管理把握现状

8、从细化管理中发现改善空间

第五讲、细化管理方法：数字化推移管理

1、建立统计渠道，完善神经末梢

2、建立推移管理体系

案例：某企业的推移管理体系

3、建立时时与目标对比的体制

案例：某企业的组装线不良率推移表

4、将绩效管理细化到全员

案例：某生产线业绩管理看板

案例研讨：细化绩效考核目标的启示

5、加强全员达标意识的六大要点

第六讲、精益化改善步骤：绩效改善空间挖掘

1、挖掘改善空间的四种方法

2、市场竞争分析

案例：某机电企业利润分析、某企业在库管理分析

3、外部标杆管理

案例：日本企业的标杆管理与降成本改善、日本汽车企业的解体室、空调用气液分离器的价值工程

4、内部标杆管理

5、目标成本管理

6、挖掘改善空间，推动细部改善

第七讲、精益化改善步骤：绩效差距的构成分析

1、把握关键的少数课题

2、通过达标判断把握重点

3、通过排列图把握重点

案例：不良率排列图、生产线品质问题点分析

4、通过饼状图把握重点

5、通过质量成本分析把握重点

6、通过推移管理把握重点

第八讲、精益化改善步骤：业务改善路径

1、从业务改善到课题改善

2、课题改善的基本思路

3、课题改善的PDCA循环

4、PDCA——8D法

案例：某压缩机企业的课题设定

案例研讨：企业的不良管理存在什么问题

5、DMAIC——十八步

第九讲、精益化改善步骤：高效成因分析

1、数字化高效成因分析

案例：降低产品电泳涂装膜厚10%

2、确定影响关键指标的关键工序

案例：电泳涂装改善课题

3、确定关键工序的关键输出指标

案例：找出电泳涂装工序的关键输出指标

4、找出输入变量与指标之间的函数关系

5、找出优化条件（最佳输入变量）

6、改善效果确认

7、有效对策标准化

案例：企业电泳涂装工序的改善对策

8、高效贯彻与动态控制

第十讲、精益化改善步骤：最大能力常态化

1、避免漏沙效应的能力固化

案例研讨：企业的生产管理存在什么问题

2、通过标准化将最大能力常态化

案例：某企业筒体降成本改善

3、改善成果的横向展开

4、改善成果的纵向展开

第十一讲、如何将精细化管理机制化

1、管理能力和管理方法固化

2、精细化管理的激励设计

案例：泰豪科技的激励机制

3、精细化管理的深入化和持久化

4、精细化管理对企业干部的要求

案例研讨：调到新生产线后将如何开展工作

5、精细化管理对人才培养的要求

许老师

【精益生产管理实战性讲师】

注册高级培训师

中国企业联合会 注册职业经理人

ASQ质量管理工程师认证

六西格玛黑带大师

【职业经历】

曾任：东风汽车 质量部经理

曾任：沪士电子股份有限公司 品保处体系课长

【专业能力】

1、专业能力介绍

拥有丰富的理论知识与十几年的管理实践经验，服务过的行业涉及制造业、服务业等多类行业，熟悉各种行业（包括汽车、电子、化工、机械等）的生产过程。熟知各种类型企业运作模式，能够指导企业有效地改善和提高管理绩效，尤其对企业质量管理、精益生产、六西格玛管理等有深刻地研究和成功实践。能够最大限度地鼓舞士气，协助团队达成预定目标，提倡“实用高效”的管理理念。

2、取得的主要和相关成果/成绩介绍

2.1技术服务：独立主导技术服务达100多个以上，包括：六西格玛、精益生产、流程优化、品质管理工具应用、品质管理提升等。

2.2培训人数：累积培训学员达一万人以上，已对200个以上企业进行六西格玛、精益生产的培训或相关辅导项目。

授课风格

1、教学方式

以实战培训为导引，以实地指导改善为主线（现场授课+实战指导），采取“课前现场调研---授课---优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习---作业---点评---现场指导---后期跟踪”的独特育成模式。

2、风格、满意度

基于丰富的理论知识以及工厂实践经验，课堂讲解通俗易懂、生动有趣、互动性强、注重实效并极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最通俗易懂、最生动、最贴近实际工作”的讲师。

善于以故事形式并结合生活中的案例，把复杂的、抽象的理论形象、深入浅出地向学员讲授，能熟练运用企业管理案例，编写和制作生动有趣的培训教材，善于采用主题演讲、问题探讨、案例分析、游戏体验以及符合成人学习特点的课堂练习、小组讨论、学员发表、讲师点评等多种互动方式组合教学。

3、达到效果

特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。创造“(知道)是什么-(理解)为什么-(应用起来)怎么做”的培训三步曲模型理论。

近年来，主讲的公开课和到场培训，经反馈，培训效果明显，很受企业欢迎。

擅长课程

班组长管理系列培训课程

班组长生产现场管理实务

班组建设与班组长管理实战技能

从技术走向管理

TWI班组系列课程

品质管理系列培训课程

QC新旧七大手法

五大工具应用实战（APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA）

质量问题分析-8D

质量检验实战与抽样理论

全面质量管理（TQM）

价值分析与价值工程

生产管理系列课程

5S推行实务

价值流分析

IE七大手法

防错法Poka-Yoke

全面生产维护（TPM）

采购供应链

六西格玛系列课程

六西格玛绿带培训

六西格玛黑带培训

技术服务：六西格玛、精益生产、流程优化、品质改进、绩效管理、项目管理等各系列项目。

项目辅导经验

东风李尔泰极爱思: 担任IATF16949咨询项目顾问，全过程辅导客户建立体系并做好体系运行维护，为客户培养了一大批骨干人员，公司管理流程不断得到改善和优化，并顺利通过第三方机构审核。

小糸车灯: 担任抽样组咨询顾问，为其策划并辅导整个零缺陷抽样项目。

泛洲机械：担任Minitab的工具指导，协助完成4个DOE改善项目。

东风模冲：担任ERP项目顾问，协助其导入ERP系统，整合公司资源，成功为整个集团完成流程再造。

苏州三星电子：担任分任组及TPM项目顾问，培训和辅导分光片厂区员工完成四期的实务改善活动，使用PDCA管理循环，对TOP5的不良项目（折痕、刺伤、异物等）平均改善程度达73%，总体收益达180万元美金。

武汉冠捷电子：担任精益六西格玛项目顾问，辅导17项黑带项目(喷漆硬度、ECR签核效率 等项目)，项目运用DMAIC分析思路，在技术上调优后达成最终改善目标，达到客户满意。

南通威尔曼集团：担任SMT分厂精益项目顾问，从5S、五大工具到生产系统的优化，深入整个生产现场的布局和新厂房的规划全方位的指导，并主导完成2个改善项目，使其顺利通过迅达、通力等国际客户的工厂审核。

九州通医药集团股份有限公司: 担任QCC改善项目的项目顾问，亲自策划并辅导了两期的质量改善项目和技术改善项目，参与成立集团内部23个QCC小组和成果发表，整个项目效益达400万RMB/年。

湖北午时药业股份有限公司：担任GMP认证项目顾问，培训和辅导骨干人员完成GMP文件建立、实施、自检、改进等过程，为企业培养了大批骨干人员，提高了生产效率和产品质量，使企业顺利通过GMP认证。

客户评价

老师经验丰富，讲解条款多数运用案例，讲解内容不死板，能让学员更好地理解。

——学员评价

整体课堂气氛较好，老师针对一些难理解的运行了案例，较为清晰。

——学员评价

培训过的企业名录（部分）

生产制造业：

一汽大众、东风本田、比亚迪汽车、航特装备、东风模冲、康明斯东亚研发中心、泛洲机械、东贝铸造、泰极江森、河北亚大、襄阳汽车轴承、骆驼集团、六和天轮机械、东风李尔泰极爱思、东风李尔云鹤、东风电气东风泵业、东风亚普、上海汇众、开封德机械航嘉麦格、纳威斯、卡特工业、广州本田、香格里拉大酒店、武汉锅炉、振华重工、健鼎电子、宝悦嘉电子、英泰斯特电子定颖电子、南京瀚宇彩欣科技龙腾光电

电力能源：

三峡水电、神东煤炭集团，湛江电力公司，内蒙准能集团，河北新华新热电，中核集团汇能公司，鄂尔多斯电冶事业部，无锡国联集团，南都电源集团，上汽集团捷新能源动力,国家电网湖北公司，国家电网湖南分公司，国家电网天津公司，南方电网云南公司，华能集团伊敏河煤电，华电集团云南镇雄电厂，国家电网河南电网公司，北京丰台供暖站，广西来宾电厂，华电集团（山西）公司等

石油化工:

湖北六国化工集团，中石化呼和浩特炼油厂，新疆国投集团，立邦化工（上海）公司，三棵树涂料成都工厂，浙江传化集团华洋化工，南京合瑞化工，长庆油田，中石化长城润滑油，天津中海油等

烟草行业：

中烟武汉黄鹤楼科技集团，湖南长沙烟草，云南中烟集团，安徽蚌埠烟厂，陕西旬阳卷阳厂，重庆黔江烟厂，成都烟草复考厂，贵州卷烟厂等

医药行业：

云南白药、贵州神奇集团、江中集团、哈药集团、华润三九医药，长春迪瑞医疗集团，上海康德莱医疗集团等

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