高质高效：精益生产

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课程背景：

精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。

工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。

课程收益：

● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营

● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费

● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识

● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：部门经理、生产经理、工艺工程师、生产主管、班组长、

课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评

课程大纲

第一讲：精益生产运营思维

一、精益生产与智能制造

1. 精益生产与工业革命的四阶段

2. 智能制造：工业4.0与精益生产

1). 精益能给我们带来什么？

2). 精益生产产生的背景

3). 精益生产的系统框架

4). 精益生产的五个原则

案例：丰田的精益生产

二、思维方式的转变

1. 管理者就是老师

2. 三现主义：现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富，让问题可视化

6. 增值和非增值意识

第二讲：精益现场管理体系

一、现场管理PDCA与SDCA的关系

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例：目标分解管理

二、SDCA标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

三、作业标准体系建立三步法

第一步：建立作业标准

1. 作业标准化的目的和意义

2. 作业标准建立过程中的误区

3. 作业标准的建立流程

案例：作业标准建立流程

4. 作业标准化建立的过程控制

第三讲：精益成本与八大浪费

一、精益成本意识

1. 成本＄浪费

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范围

4. 识别浪费

1）生活中常见的浪费现象

2）理解浪费

3）精益生产中的“浪费”

4）从砌墙动作中分析浪费

5）深度理解“浪费”

二、精益8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞（等待）的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例：视频分析

第四讲：精益管理方法

一、用眼睛来管理的方法

1. 目视化与4S：让现场一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别

2）定透气：让员工作业环境能轻松高效

3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划

4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别

案例一：设备运营及维护状态指示清晰

5）目视化及4S督导及巡查问题改善计划

案例二：目视及6S改善提案看板

2. 实效：精益生产管理工具箱

1）看板化：精益生产的基础

2）安定化：现场要素的管理

3）同步化：一个流生产模式

4）柔性化：个性化生产管理

5）均衡化：生产瓶颈的协同

6）防呆化：防止重复性错误

7）流程化：一次性就能做对

二、用系统来管理的方法

省思：面对这种局面你将怎样做？

1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用

2. 改进工作：现场管理需要不断的改进

3. 设备管理：全员自主性的管理与维护

4. 物料管理：确保生产物料的供应方式

5. 标准管理：第一次就把工作做的更好

6. 质量管理：从源头开始全员性的管控

7. 目视管理：让现场可以做到一目了然

8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西

9. 目标管理：达成班组目标的解决方案

第五讲：精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题？

1. 所谓的“问题”

案例：会客室问题查找

2. 2种“问题”与 小练习

3. 没有问题的人，才是最大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例：理性问题分析法案例

练习：应用理性问题分析法解决问题

三、解决问题的8个步骤

Step 1：明确问题

案例：明确问题案例

Step 2：分解问题

案例：分解问题案例

Step 3：设定目标

练习：目标设定

Step 4：把握真因

Step 5：制定对策

Step 6：贯彻实施对策

Step 7：评价结果和过程

tep 8：巩固成果

第六讲：课程收尾

1. 回顾课程

2. 答疑解惑

3. 落实宣言

4. 合影道别

邓老师

邓家飞 老师 （上海）

——制造型企业班组管理专家

原英特尔产品（跨国500强）高级工程师

原欧姆龙上海分公司（跨国500强） 人力资源主管

原日月光半导体（世界第三大芯片封装）生产经理

原日产训TWI-4J 、MTP认证讲师（可颁发日产训证书）、TPM讲师、国家企业培训师

【个人简介】

邓老师具有十多年的制造业生产管理、设备管理经验，熟悉生产制造型企业及相关工作流程，在著名跨国企业任职期间，先后担任过设备保全工程师、设备保全高级工程师、设备主管、生产经理等职务。

帮助欧姆龙公司建立健全设备保全、考核体系，担任公司TPM活动推动事务局，TPM内部讲师培养，完成4名TPM-自主保全讲师培养， 设备综合效率由75.6%提升至88.2%。

担任欧姆龙中国区各个子公司TWI推进负责人，内部讲师培养，2012年成功完成了TWI项目在8家事业部实施。完成全部内部讲师培养并考核上岗。

邓老师总结自己十多年的企业实战经验，总结出了适用于制造型企业生产管理全环节的方法论，并在多家企业落地实施，取得了实际性的效果及收益，或得了企业的高度认可。

邓老师致力于帮助在制造环节的效率提升及成本降低，期望通过自己实地帮助企业解决过的经验及方法论，帮助更多的企业解决生产环节的问题。

【主讲课程】

《班组长设备效率提升课程「实践」》

《工作效率倍增-JM》

《快速提升部下岗位技能-JI 工作指导》

《精益生产与精益改善》

【授课风格】

邓老师善于针对企业自身实际特点，展开现场教学,能使学员达到即学即用的目的；授课激情投入，旁征博引，能有效激发学员；具有极强的亲和力，善于与学员沟通，营造轻松的培训氛围，能用启发式培训方式，充分的调动学员的主动性、创造性、积极性，从而赢得学员的共鸣，促进学员转变观念、愿学愿用的教学目的。

【学员评价】

邓老师的课程非常系统，从现场寻找到浪费和相关改善手法相结合，以及如何有效的进行改善落地和实践动手能力建设，全面而落地，学员受益匪浅。

——欧姆龙（广州）汽车电子有限公司人力资源部长 谢咏莲

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！

——京东方（合肥）B5工厂长 龙海涛

邓老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的实践落地性，对培养即战型人财非常有非常大的作业。 ——陕西工业职业技术学员 电气院长院长 卢庆林

邓老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——北汽蓝谷麦格纳股份有限公司 精益经理 陈龙

讲得非常好！有抱负有情怀，有理论有实战有水平！大赞！

—— 中国船舶培训中心主任 方燕红

有趣、有料、实用、易执行、易评价！ —— 东华汽车培训中心 培训经理 王燕

【服务客户】

京东方（000725）北京工厂、中船集团（CSSC）（课程采购连续3年）、合肥工厂（课程采购2次）、深圳顺络电子有限公司、徐工机械集团、杭州中亚机械股份有限公司、南京汽车股份有限公司、浙江天正电气有限公司、沪东船电、南京东华智能转向有限公司、湖南株洲北京汽车有限公司、北汽蓝谷麦格纳汽车有限公司、上海津村制药，合肥鑫晟光电有限公司B3工厂、北京BOE工厂、深圳顺络电子有限公司、东莞东冠电子有限公司、杭州中亚机械有限公司、武汉八千代有限公司、河南欧帕有限公司、苏州福田金属粉末有限公司、SEW电机、上海欧姆龙有限公司、广州欧姆龙汽车电子有限公司、大连欧姆龙医疗器械有限公司、苏州太阳油墨有限公司、陕西工业职业技术学院、广西机电职业技术学院、广西科技大学-鹿山学院、常州机电学院、常州信息学、天山铝业、苏州雅泛迪轮毂有限公司、合肥鑫晟光电有限公司B5工厂、鑫晟光电有限公司B9工厂、张家港易华塑料有限公司

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