生产主管（车间主任）能力提升集训营

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课程背景

经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场主管想做好，但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用，最终还是天上飘的云彩美丽但不动人，上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语，无法落地生根，从员工到中低层干部都是被动式应付工作，更严重的都是在应付老总一个人。所以，要提升现场执行力，除了完善监管系统外，更重要的是要不断提升现场干部的问题意识能力和问题解决能力，对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠中高层自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径，也是最有效的方法。

课程目标

本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过20年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从培训一线管理干部中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点。

1．完整、科学、适用的管理理念。让学员了解系统的管理理念与运作模式

2．主管的职能职责与管理技术定位

3．主管的工作内容和工作方法

4．对业绩的基础管理能力

5．对资料总结统计报告的能力

6．有效的沟通技巧及对部下的指导和激励能力

7．课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方

8．课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程

课程对象：

制造部门、生产管理部门、品质管理部门、仓库管理部门、设备维护部门、人力资源部门等相关部门一线干部和积极人事。

课程大纲

第一章 主管的职能职责与管理技术定位

1.主管的职能职责

1）职责与任务

2）主管与部下的职责配合

2.管理者必备的能力

1）必备的能力模式1

职责知识/业务知识/沟通能力/改善能力/待人能力

2）必备的能力模式2（IQ & EQ）

技术能力/改善工具/目标管理/时间管理/沟通技巧

人际关系/工作分配/资源运用/部下培养/团队建设

3）必备的能力模式3

结果能力/应变能力/行动能力/影响能力/学习能力

3.必备的能力模式4

领导统帅能力/日常管理能力/项目改善能力/动态管理能力

4.QCDSF顾客满意五要素管理

质量管理Q(quality)/成本管理C(cost)/交货期D(delivery)

服务管理S(serves)/柔性管理F(flexibility)

第二章 生成计划达成管理

1.PMC部门的主计划作成产线和个人计划的管理

2.品名别计划与实绩跟进的管理

3.日报的审阅与批复管理

6种常用指标类/11种常用确认类/8种常见异常类/基本日常事务类

4.生产计划与实绩差异分析管理

车间总计划的达成管理/产线的计划达成管理/个人计划的达成管理

5.良品率计划与实绩差异分析管理

工程计划良品率的达成管理/综合良品率的达成管理/品名别良品率的达成管理

6.设备稼动率计划与实绩的分析管理

设备别稼动率的推移管理/设备故障率的鱼骨分析管理

问题点戴明圆环法管理/耗品的交换成本控制管理

7.个人产出计划与实绩的分析管理

部门单位时间产出推移/产线单位时间产出推移/个人单位时间产出推移等管理

8.原材料BOM推移管理

单耗推移管理/损耗推移管理

9.异常联络与报告管理

异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

第三章 品质和生产技术保证管理

1.现场作业指导书的作成与发行管理

2.现场作业重点的作成与揭示管理

3.限度样本及良品不良品图片检验标准作成管理

4.FMEA生产过程控制方案的作成及控制管理

5.品质检查及记录确认

7点内容详细盘查确认签名/是否标准化作业管理/“4不”不良流出管理机制

首检的设计及管理/CORSS互检的设计及管理/专检的设计及管理

6.6M1E变化点控制管理

动态分析及追踪管理/通过7大统计手法控制管理/品质月间重点管理

7.预见性的控制管理

偏差、异常、隐患如何控制管理/CFT跨部门的协同作战

8.如何填写品质报表

日报应该揭示哪些内容/周报的设计与管理/月报的设计与管理

9.治工具、仪器的使用与管理

日常点检与校正管理/维护与保养管理

10.常用的质量问题解决办法

5原则分析如何在现场运用/CELL生产形式/问题解决8D法

异常快速响应机制CFT/品质改善课题常态化管理

11.异常联络与报告管理

异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

第四章 安全生产管理

一、如何发现安全隐患

1.车间一旦发生安全事故，会有哪些悲惨的影响

2.班前自问“十问”保安全

3.操作“十忌”防事故

4.控制违章行为有哪些具体的新措施

5.常见人的17种不安全心理状态

6.容易发生事故者的11种性格特征分析

7.常见人的不安全行为13种分析，30种案例说明

8.常见物的不安全状态6种分析36种案例说明

9.常见物的不安全状况20种伤害分析

10.我们如何在工作岗位上平安度过

二、如何预防安全隐患

1.安全管理口号和安全三行动管理

2.KYT预防管理

3.学会识别问题存在的方式

4.KYT活动的四原则

5.KYT4步骤管理

把握现状/追究根本原因/树立对策/设定管理目标

异常多发的原因分析与防范/减少异常的实施方式/安全月间CORSS管理

①案例：叉车的安全管理SOP/砂轮安全管理SOP/视频教育

第五章 现场成本控制管理

从事务流优化着手，快速提高生产力

企业总价值流如何分析

1.VOC + VOB价值流如何分析

1.1如何建立流程开始点和终止点

1.2如何分析部门间的流程时间浪费

1.3如何分析部门内的流程时间浪费

1.4部门间的映射流程如何分析

1.5事务流的处理时间如何分析

1.6如何识别部门间的浪费时间

1.7如何识别部门内的浪费时间

1.8通过价值流分析,全面排除事务流浪费

1.9如何利用牛皮纸分析法对事务价值流的浪费进行改善分析

1.10从事务流LEAN的改善可排除多余重复的浪费现象

1.11实施LEAN改善后，事务处理快速倍增

从化产品流优化着手，快速提高生产力

1.从现场结构识别浪费，优化布局，快速提高生产力

1.1未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

1.2LP产线如何配置

1)如何识别离岛式布局的浪费

2)如何设计中心平衡工程配置模式的浪费

3)如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化

4)如何设计流水线配置模式的高效化

1.3什么是负荷产能？如何计算？

1.4TAKT节拍时间如何计算

1.5怎样分析工序浪费时间

1.6如何优化制造流程，快速提高生产力

1.7如何分析产品流的时间节点

1.8工程内部流程时间浪费如何改善

1.9案例：LP生产线布局产改善案例

1)某电子厂“平铺 U”+“上下U” 型配置改善案例

2)某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

3)CANON（佳能）相机现代化工厂管理案例分享

2.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

2.1如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

2.2加工的4种浪费

加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费

2.3检查的3种浪费

检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善/按序检查到自主检查的改善

2.4搬运的6种浪费

工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费/加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费

2.5停滞的9种浪费

个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善/因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费/针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善/因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费

2.6案例：某食品机械厂L/T 改善案例

3.从作业方法浪费为着眼点改善，快速提高作业者的效率意识

3.1工作流程和工作内容标准化管理

规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障

3.2经济动作分析改善五原则

不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性

不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率

不插秧：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效

三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间

指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率

3.3提高作业效率的9大手法运用案例解析

防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现

动改法：改善人体动作方式，减少疲劳，使工作更舒适、高效，不要蛮干

流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方

五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方

双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方

抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象

JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态

YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良事前管理

3.4案例:某微电子厂案例解析/某五金电子厂案例解析/丰田汽车道场案例/波音公司道场案例

第六章 教导部下与有效激励

1.管理者要有育人之心

2.培养部下的四种途径

3.业务教导的四种步骤

4.纠正不良行为的四个步骤

5.巩固业绩的四个步骤

6.业绩面谈的6个要点

7.如何教导部下增加团队凝聚力和战斗力

A．有效的10种激励方式与激励配方 B．注重工作软环境建设 C．创造良好的工作气氛 D．认可与赞美 E．有效的3种激励方式 F．快速提升执行力的三个结论：态度不等于结果/职责不等于结果/任务不等于结果

8.案例1：富士康如何教育部下提高现场工作士气

9.按理2：日本PE中层干部专业教育模式复活企业新动力

案例3：领导的执行力是怎样形成的

王老师

西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

工作经历：

王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，从事过现场作业员、技术员、一线班组长、车间主管、制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

工作成果：

王国超老师在工厂主要的工作有：工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、非财务的事业计划与成本控制管理（BPC）、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、PMC生产计划与物料计划的控制管理，LP精益生产、LM精益管理等。对现场管理有着极其丰富的理论和实践相结合的管理经验，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间经营过多次的新工厂建设，工厂布局规划，产前评估，试产，量产，产品淘汰转型，工厂资源整合合并等工作。也多次去过日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社参加成本改善成果研讨会、04年9月-05年1月去韩国太阳诱电承接生产管理与生产技术的转让与学习、2010年10月-11月去日本国群马县太阳诱电本社参加品质改善成果研讨会)。

老师优势：

19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。

王老师的管理是将日系企业管理理念如何在中国文化背景下巧妙灵活的运用管理经验，引领中国企业快速走向国际化管理的道路上，把中国企业做大做强做专。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和倡导者。他的管理理念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。

咨询辅导过的企业：

1、富宝集团（港资）--- 现场7S咨询咨询；2、哈娜玛萨（日资）--- 精益生产推行与辅导；3、车之骄（马来西亚）--- 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；4、雅日玻璃钢（日资）--- 事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等；5、耀昇石油 --- 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理等；6、锦瑟服饰 --- 绩效考核、企业文化建设、7S推行咨询等；7、福得食品机械 --- PMC生产计划与物料计划的控制管理咨询；8、维峰五金电子 --- PMC生产计划与物料计划的控制管理咨询；9、达安医疗--- LP精益生产咨询；10、巴马太婆膳食 --- 5S+ISO验厂辅导；11、韬普商贸 --- FM 精益管理咨询；12、全家乐文具 --- LP 精益生产咨询；13、众兴包装 --- BPC 成本设计与控制管理咨询

老师授课风格：

19年大型日资跨国集团工厂生产制造管理实战经验,精辟的世界500强企业案例讲解及深刻观点阐释。分享全球知名日资企业生产管理之真谛！现场指导，有问必答，现场解决问题。

老师亮点：

当场解决问题，现场解决问题，即刻解决问题；有问必答，答必满意；从表层问题找到核心问题并找到解决方案；真正生产全面全盘管理实操专业老师，对整个生产所有环节都了如指掌，对生产的前端与后端都非常熟悉；是生产管理反聘率最高的老师。

服务客户：

东风本田、东风乘用车、东风悦达起亚汽车、大众汽车、陕汽重卡、长安铃木汽车、上海通用五菱汽车、三菱重工、日立电梯、金羚集团、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、大洋电机、惠而浦电器、马瑞利汽车电子、精元电脑（江苏）集团、大长江摩托集团、豪爵摩托、铃木摩托、宇阳电子科技、厦门盈趣科技股份、上海优拜机械股份、广州爱机汽车配件、麦克维尔空调、汕头信利集团、汕头俊国机电科技集团、白井电子科技、郴州卷烟厂、日东电子科技集团、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等。

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