PMC生产计划与物料控制（吴正伟）

PMC生产计划与物料控制（吴正伟）

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课程背景：

在现企业运营当中，主要关注生产计划与物料控制在企业运营中的重要性。生产计划和物料控制（PMC）部门在企业中扮演着至关重要的角色，它负责企业生产及物料的总体规划及运作。这个部门的工作直接与企业的资金、物流、信息等相关联，同时与公司各个部门进行交错性的互动，影响和协调着公司的其他部门运作。PMC的运作好坏直接关系到企业的盈利成败。此外，还可能包括一些企业在日常运营中遇到的典型问题，例如生产计划体系混乱，导致营销人员无法给客户交代，甚至可能引发违约赔偿等问题。

这些问题都源于PMC的工作，因此，PMC部门和相关管理层必须充分了解并掌握物料计划、请购、物料调度、物料控制、生产计划与生产进度控制等方面的知识。总的来说，这门课程旨在帮助学员深入理解PMC在企业运营中的核心作用，以及如何通过有效的生产计划和物料控制来优化企业运营，提高企业盈利能力。

课程收益：

提升生产效率：通过掌握生产计划制定和物料控制的核心知识，能够更合理地安排生产活动，减少生产过程中的浪费，从而提升企业的生产效率。

降低成本：通过精确预测物料需求，优化库存管理，以及精细的物料采购策略，企业可以降低库存成本和采购成本，进而降低整体运营成本。

增强市场竞争力：优化生产计划，确保产品按时交付，有助于提升客户满意度，从而增强企业的市场竞争力。

提高决策能力：通过案例分析和理论学习有助于学员提升解决实际问题的能力，帮助学员在面对复杂生产环境时能够做出更明智的决策。

促进跨部门协作：了解PMC与生产、销售、采购等部门之间的紧密联系，有助于促进跨部门之间的协作和沟通，形成更加高效的企业运营体系。

培养系统思维：课程强调整体性和系统性，培养学员从全局角度思考问题的能力，使他们能够更好地理解和应对企业运营中的复杂问题。

课程对象：

生产副总+经理+主管、采购经理+主管、销售经理+主管、仓储经理+主管、PMC经理+主管+计划+调度员、工程技术主管等管理人员

课程方式：

理论讲解+案例练习+讨论

课程大纲

第一讲：认识PMC与生产计划管理（快速交货的生产计划管控）

一、生产计划管理——工厂常见的问题

1. 交货计划未达成

2. 库存量大

3. 生产衔接不顺畅

4. 加班无法控制

5. 生产混乱，品质失控返工多等等

工具：供应链SCOR模型（供应链运营参考模型）

PMC管理的重要性：确保准确的计划信息，使公司资金流、实物流最大化利用

——供应链改善整体思路（PMC管理提升是核心）

二、PMC的核心架构

——竞争环境给PMC人员带来的挑战

1. 四个中心：订单中心、计划中心、物料中心、出货中心

2. 两种控制：效率控制、成本控制

3. 三个工作手段：数量、进度、补差

三、PMC的运作流程

1. 计划管控

2. PMC的体系流程

——采购程序→不合格品处理程序→试产流程

四、PMC职责与职业素质

1. PMC主要工作职责：以准时交付的生产计划|控制、出货协调、物料跟进|控制

2. 计划员（PC员）工作职能：平衡产能的交期评审，制定生产计划，统计数据进度，督促物料及异常协调

3. 物控员（MC员）工作职能：核算MRP，需求计划|申购|进度|异常协调，损耗|超领|呆滞控制和处理；

4. PMC职业素质

1）责任心强（数据、时间、成本）

2）品质观念强（统计分析、预见性、沟通能力、反应灵敏）

五、产能与生产负荷分析

1. 生产能力

2. 产能分析

3. 决定产能六大因素

——决定计划产量（以工时计算）、决定有效（可用）的产量

4. 生产负荷分析

1）人力负荷

2）机器负荷

3）时间负荷

六、生产计划制定

1. 生产计划制定考虑因素

2. 生产排序优先五规则

1）先到先做（最常用）

2）加工时间最短

3）交期宽裕最小

4）后续加工时间最长

5）后续作业数最多

3. 生产排序的标准

4. 插单、加单处理和应变六个方法

5. 紧急订单防范处理与应对

1）制定紧急订单处理规定和原则

2）确立“期间内生产计划不变更”之插单原则

3）预留3％～5％的产能以应付急需

4）采用分批交货方式

5）利用半成品、成品替代或改制

6）检讨避免组织不协调造成的紧急订单

七、生产控制与异常协调

1. 跨部门生产进度控制七步驟

工具：交货计划进度表，标准产能分析表，物料齐套表，生产日报表（合理利用各类报表及各类工具）

2. 生产进度控制三方式：事前、事中、事后

3. 生产控制四方面：计划合理性、生产准备、过程控制、异常处理

4. 生产过程异常情况的出现、反馈与处理

1）订单内容变更或交期提前：分析负荷，调整计划，协调各部门

2）生产进度慢，未能按生产计划进行：协调追赶计划

3）机器、模具出现故障，生产效率低下，或停产：交货交期评估，恢复及提高效率|进度

4）生产物料出现短缺，供应不上：物料齐套管理

5）品质出现异常：五五分析法

6）技术上出现问题

7）人员不足或操作不熟练

8）人员配合出现问题

5. 生产进度落后的七条改善措施

第二讲：物料计划管理（快速交货的物料计划管控）

一、物料计划管理

1. 库存计划方法

2. MRP计划方法

讨论：计划如何解决销售预测不准的问题

3. 库存计划方法的应用

1）制造策略（ITEM化）

2）计划改进

3）采购技术

4）供应商管理策略

二、物控工作技巧

1. 物料控制的精髓是“三不”

1）不断料（待料）

2）不呆料（滞料）

3）不囤料（积料）

2. 制造企业八大浪费

3. 物控的良好运作应具备的5R原则

4. 物控主要工作内容

1）存量控制的基准：ABC管理法

2）物料发放管制

——物料超领、短缺处理

——呆料的形成、防范及处理

3）物料跟进与进料控制

讨论：如何跟踪物料到位

六大真因：计划、采购、品质、工程、物控、货仓

三、PMC管理八大工具

1. 建立标准产能负荷

2. 建立实际产出负荷分析

3. 物料齐套管理

4. 生产计划表和各关联表单的建立

5. 生产过程控制--过程数据管理

6. 建立计划交付的各项制度与流程规范

7. 设立产销协调会的各项制度与流程规范

8. 交期延误原因分析

现场调研与讨论：贵公司物料控制中存在的主要问题？

第三讲：物料齐套控制（快速交货的物料计划管控）

一、生产调度的关注点

1. 订单齐套

2. 装配（工单）齐套

二、企业对齐套控制的索求

订单视角→变更与插单物料平衡→齐套工单过滤→工序物料跟催

三、齐套控制的方法探究

1. 清单报表法→统计法→系统仿真法→人工智能法

案例解析：某企业的成功实践

2. 建立齐套管理能力与KPI的关联

案例：三星计划管控模式

第四讲：产销协调管理（快速对应市场销售的协调管理）

产销协调的目的：组织规划协调，低成本高效的服务客户需求

一、产销协调的模式

——订单生产+计划生产+CTO生产+多样化与大量化生产

二、生产的模式

——需求预测计划型+订单生产型+单品项目型

三、产销协调的方法

1. 核心管理维度：需求管理-交付数据-产销管理-物料策略

2. 销售会议核心：需求预测-客户需求-产销决议-风险因素-关键执行

3. 产销指标：交付指标+库存周转率指标等

案例解析：供应链PMC及数字化管理变革

1）项目需求及推进

2）供应链PMC优化交付管理关键点

3）供应链销售预测优化管理关键点

4）供应链运营管理关键点

5）数字化系统固化

6）供应链交付改善实施计划

课后总结：

1）内容的回顾与总结

2）学员提问与互动答疑环节

3）课后行动学习说明

吴老师

吴正伟老师 生产管理实战专家

23年企业生产管理实战经验

获国家软件专著（集团智能设备管理系统-GTIMM）

曾任：东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长

曾任：韩国三星电子丨电源事业部经理

曾任：深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO

曾任：广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人

生产管理项目的高能“操刀者”：曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、南方电网等企业的100个项目落地

多家企业生产管理系列课程培训者：曾为南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训，累计200+场

擅长领域：TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型等

实战经验：

吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团，任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修，结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法；通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动，帮助企业满足客户的需求，强化企业生存能力及市场竞争力；

——任职东莞三星电机公司期间——

经营革新目标达成（同比改善30%）：全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法，实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等；

成果：设备综合效率由60%提高至90%，减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名，为每年经营目标达成奠定基础。

变革人才队伍培养（同比提升人效30%）：从企业现状入手，实地勘查与调研，从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者，针对性输出企业培训方案，真正做到培训落地，解决实际问题；

成果：建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场，开发课程培训体系（涉及的课程：《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等），开展100+场的培训，

全方面提升团队的专业性，助力企业提升30%人效，奠定了企业的核心人才培养与发展。

——任职韩国三星电子（电源事业部）期间——

生产制造管理优化（同比降低12%成本）：导入科学性思维及方法，打开深层次探究事物本质局面，通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理，对节点和线的能力均衡性改善和调配；

成果：实现库存金额降低35%，成品库存天数下降25%

——任职深圳市PCB电路公司期间——

供应链管理与优化（资金周转率提升30%）：运用电商平台，开拓项目和客户开发，并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善，确保公司资金链以及货款的回收性对应程度；

成果：实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求，对有限资金进行良性运作。

——任职广东信息科技公司期间——

数字化智能制造打造（年节省成本3000多万）：制定工业4.0智能制造及实现路劲，打造多条智能柔性化产线及数字化系统的控制，遵循投入与产出的ROI理念，投入产出最大化，实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果；

成果：实现无人智能柔性自动化生产方式，降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求

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