设备管理策略转型与设备管理体系重构培训班

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课程介绍

现代设备具有大型化、高速化、自动化、智能化等特点。设备的大型化使生产高度集中，因此设备故障造成的损失远高于小型的设备，而日大型化设备费用昂贵，对产品成本也会造成很大的影响;设备的高速化给企业生产带来了-些技术经济方面的问题;自动化、智能化使得设备的复杂程度提高，出现故障的环节和概率增多，给设备维修工作带来困难。本课程，结合企业设备管理的成功实践，分享全新的设备管理思维和理念，讲解设备管理的新做法。通过讲解、介绍国内外企业成功的案例和设备点检管理的理念、体系设计、工作开展和实施重点环节，用大量的案例，来解决困扰企业影响产品作业的难题，促进企业设备管理水平提高。本次培训经考评通过后颁发证书。

培训内容

第一节：解读工业4.0与智能制造

1.1 工业4.0的提出

1.2 工业革命的发展历程

1.3 工业4.0的概念

1.4 工业3.0与工业4.0的区别解读

1.5 工业4.0能实现什么

1.6 什么是智能制造

1.7 智能制造的技术组成

1.8 智能制造的主要发展领域

第二节：智能制造背景下设备管理面临的挑战

2.1 设备的“变与不变”

2.2 设备的智能“缺陷”

2.3 对设备的运行性能要求是永恒的

2.4 智能制造环境中设备运行性能的前提

2.5 设备管理面临的主要挑战

第三节：企业传统设备管理策略与智能制造对设备需求的矛盾分析

3.1 企业传统设备管理策略概述

3.2 企业传统设备管理策略与智能制造对设备需求的主要矛盾点

3.3 故障管理矛盾点分析

3.4 维修管理矛盾点分析

3.5点检维护管理矛盾点分析

3.6效率管理矛盾点分析

3.7备品备件管理矛盾点分析

第四节：企业设备管理策略的转型方向

4.1 企业设备管理策略转型的主体思路

4.2 故障管理：从台账管理转变为设备零故障管理

4.3 维修管理：从预防维修管理转变为预知维修管理

4.4 点检维护管理：从TPM点检维护管理转变为TPM与智能点检维护融合管理

4.5 效率管理：从单机效率管理转变为综合效率（OEE）管理

4.6 备品备件管理：从预估式管理转变为大数据管理

第五节：基于大数据与物理特性的设备零故障管理

5.1 什么是设备故障？

5.2 设备故障类型是如何区分的？

5.3 颠覆你的认知：设备零故障思维！

5.4 设备故障的发生发展规律

5.5 设备故障发生原因探究

【行动学习一】：某常见设备故障发生原因探究

5.6 设备零故障五大对策解读

5.7 设备零故障实现四阶段

5.8 设备零故障实现路径（一）：强制劣化与自然劣化的转换

【案例解析一】：某常见设备强制劣化与自然劣化分析

5.9 设备零故障实现路径（二）：延迟固有寿命

【案例解析二】：某常见设备设计上的弱点改善

5.10 设备零故障实现路径（三）：探索自然劣化模式

【案例解析三】：某常见设备劣化在物理上的解析

5.11 设备零故障实现路径（四）：探索相关参数

【案例解析四】：设备信息大数据的应用

5.12 设备零故障实现路径（五）：实施预知保全

【案例解析五】：基于大数据的设备趋势管理

第六节：基于大数据分析与失效模式分析的设备预知维修管理

6.1 设备维修方式的分类

6.2 设备维修策略的选择

6.3 预防性维修与预知性维修的区别

【案例解析六】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析

6.4 预知性维修概念解读

6.5 预知性维修的三大要素

6.6 预知维修的实施-设备状态信息的收集与分析

6.7 预知维修的实施-过程能力指数CPK收集与分析

6.8 预知维修的实施-OEE、MTBF、MTTR的收集与分析

6.9 预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）

【行动学习二】：某常见设备EFMEA分析

【案例解析七】：某设备EFMEA分析案例解析

6.10 预知维修的实施-消除失效模式措施的制定

6.11 预知维修的实施-措施的实施及失效模式消除

第七节：智能点检维护与TPM点检维护的融合管理

7.1 设备点检的概念与实质

7.2 TPM点检维护的分类（自主点检与专业点检）

7.3 自主点检概念解读

7.4 自主点检的体系构成与核心内容

7.5 自主点检的实施与体系建立

【案例解析八】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例

【行动学习三】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用

【案例解析九】：某汽车企业案例-点检基准书编制

【行动学习四】：某常见设备《点检基准书》的设计与发布

【行动学习五】：设备液压系统总点检的策划与执行

【行动学习六】：设备动力传动系统总点检的策划与执行

【行动学习七】：设备电气控制系统总点检的策划与执行

7.6 专业点检概念解读

7.7 专业点检的体系构成与核心内容

7.8 专业点检的实施与体系建立

【案例解析十】：某装备制造企业专业点检实施案例

【案例解析十一】：某汽车企业预检预修实施案例

【案例解析十二】：丰田公司PM卡与计划保全实施案例

【行动学习八】：某常见设备的弱点改善

7.9 智能点检维护概念解读

7.10 智能点检维护的技术支撑体系

7.11 智能点检维护技术的发展

7.12 智能点检维护技术的内涵

7.13 智能点检维护技术的分类

7.14 智能点检维护的应用目标

7.15 智能点检维护技术的应用模式

【案例解析十三】：汽车的智能点检技术

7.16 智能点检维护技术应用的预期效果

7.17 TPM点检维护与智能点检维护的融合

第八节：基于价值创造的设备综合效率管理

8.1 设备管理的实质：价值创造

8.2 设备效率评价常用指标（OEE、MTBF、MTTR）

8.3 MTBF、MTTR概念解读

【行动学习九】：MTBF、MTTR计算

8.4 设备综合效率（OEE）概念解读

【行动学习十】：OEE计算

8.5 OEE的实质

8.6 OEE的作用

8.7 设备六大效率损失

8.8 设备效率损失的分类

8.9 设备六大效率损失与OEE之间的关系

8.10 利用OEE进行设备效率损失分析方法

【案例解析十四】：利用P-M分析方法分析影响OEE的原因

【案例解析十五】：利用鱼骨图分析方法分析影响OEE的设备损失图

8.11 设备效率损失“0”化思维

【案例解析十六】：设备调整效率损失“0”化——快速换模（SMED）

第九节：基于大数据分析的设备备品备件管理

9.1 设备备品备件传统管理方式概述

9.2 备品备件数据信息收集与统计

9.3 备品备件大数据分析

9.4 基于备品备件大数据分析的备品备件分级

9.5 基于备品备件大数据分析的备品备件库存设置

9.6 基于备品备件大数据分析的备品备件采购预警

9.7 基于备品备件大数据分析的备品备件管理优化

第十节：智能制造背景下企业设备管理体系的重构

10.1 设备故障管理体系重构

10.2 维修管理管理体系重构

10.3 点检维护管理管理体系重构

10.4 效率管理管理体系重构

10.5 备品备件管理管理体系重构

10.6 设备综合管理体系的重构与持续完善

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