如何减少精益制造过程中的七大浪费

如何减少精益制造过程中的七大浪费

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课程介绍

1945年，日本战后的劳动生产率是美国的1/9，大野耐一指出：总不会在体力上，美国人付出了10倍于日本人的力气吧。可以肯定地说，日本人在某些方面有巨大的浪费。从而提出“只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。”并进一步建立了“彻底杜绝浪费”的改善目标。

1982年，在时隔37年之后，丰田的生产效率和人均利润已经跃居世界汽车行业首位，其人均汽车产量是通用汽车的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽车的10倍。丰田是如何实现这一巨大突破的？这就是浪费改善的魅力所在。

大野耐一针在实际改善中，先后提出了七大浪费的概念，它们分别是：库存的浪费、生产过剩的浪费、等待的浪费、动作的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、不良的浪费。

本课程针对七大浪费展开，通过课堂演练、案例讨论、视频分析等教学手段，既从宏观层剖析七大浪费的核心思想，为改善工作指明方向，又从实操层面给到针对七大浪费的可实操工具。

课程收益

1.掌握浪费的概念，能区分业务过程中的增值与非增值；

2.对改善建立正确方向，避免改善为名而浪费为实的错误认知；

3.掌握七大浪费的识别与改善思路；

4.掌握改善七大浪费的重点改善工具。

课程对象

公司高层管理者、生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员，订单实现流程所涉相关部门管理人员

课程大纲

一、破冰

1.团队组建

2.针对课程提出小组问题

二、丰田生产方式概论

2.1 从稳定化到标准化

2.2 成本、利润和售价

2.3 获得利润的正确思考：消除浪费

2.4 什么是浪费？

课堂研讨：识别浪费并改善

2.5 七大浪费

影像资料：识别视频中的七大浪费

2.6 生活中的七大浪费

2.7 办公室的七大浪费

2.8 改善的正确姿态

三、七大浪费及其精益改善工具详解

3.1 库存的浪费

3.1.1 库存及库存成本

3.1.2 库存对ROI的影响

3.1.3 库存对企业资金流的影响

3.1.4 库存掩盖问题的发现

3.1.5 库存改善的常用思路与工具

案例分享：库存浪费背后的改善机会

3.2 生产过剩的浪费

3.2.1 生产过剩是万恶之源

3.2.2 核心是流动

3.2.3 节拍是制造的指挥棒

案例分享：知名企业的生产过剩浪费改善

影像资料：让生产流动起来

3.2.4 单件流与同步化装配

3.3 搬运的浪费

3.3.1 搬运浪费知多少？

3.3.2 搬运灵活性改善表的运用

3.3.3 程序流程图改善

案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运

3.4 等待的浪费

3.4.1 为什么会等待？

3.4.2 人、设备、材料，谁最不能等？

3.4.3 装配线的等待浪费改善

3.4.4 设备的等待浪费改善

3.4.5 设备综合效率（OEE）

案例分享：6大LOSS改善及对策

工具分享：生产线工时改善分析表

3.5 动作的浪费

3.5.1 无处不在的动作浪费

3.5.2 动作改善的20个原则

3.5.3 工作场所改善6运作

3.5.4 人体运用8原则

3.5.5 工具设备6原则

课堂演练：看视频改善动作浪费，从不花钱的改善开始

3.6 加工的浪费

3.6.1 为什么会出现加工的浪费

案例分析：贴标贴的改善

3.6.2 从源头改善加工的浪费

案例分析：成本是设计出来的

3.7 不良的浪费

3.7.1 不良为什么会发生

3.7.2 工序内打造品质

3.7.3 POKAYOKE是质量利器

3.7.4 防错的5大思想

3.7.5 防错十大原理

案例分享：作业和流程中的防错运用

工具分享：质量推移表

四、课程总结

五、Q&A

陈老师

15年项目改善经验

30个以上咨询项目实操

多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验，优秀的企业管理素养和视野

先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作，具有丰富的制造业管理实践经验

职业生涯至今，重点从事项目改善和管理咨询工作，主持过的项目有：现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……

培训特色：通过实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导

部分服务客户：

航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯（大宇）、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……

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