从传统到精益化到智能化的卓越生产系统构建

从传统到精益化到智能化的卓越生产系统构建

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课程介绍

来自于2011年起的宏观调控、产业政策和各种社会思潮的叠加,导致了中国制造业环境空前恶化，企业家精神荡然无存。其中特别值得一提的是，温州大量的民间资本（含不少“知名品牌制造业企业”）,正在“逃离制造业”,中小企业在一片“产业升级”声中纷纷抛弃主业,加入到资本运作的队伍里来。而尚在坚守主业的民营企业则步履维艰，人心思退，正在急切寻找生存的出路，一个产业空心化趋势正在蔓延。

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

课程价值

课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并结合工业4.0及智能化制造未来的前景，针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。

课程对象

企业负责人、企业中高层管理人员

课程大纲

第一章、精益生产介绍

一、精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

二、精益生产的优势在哪里？

三、丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例--精益制造系统架构介绍

四、精益在中国的挑战

第二章、精益战略与目标

一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考

二、精益目标—“七个零”浪费目标

三、价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法

四、价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）

第三章、精益的五项基本原则

一、根据客户的需求定义价值

二、识别价值流并据此安排经营活动

三、让产品在增值过程中流动

四、让用户拉动价值流

五、永远追求尽善尽美

第四章、精益生产的两大支柱

一、准时化生产（JIT）

1)同步生产/连续流

a)工厂布局与流动单元设计

b)布局对效率和物流的影响

c)生产节拍时间（Takt）

2)均衡生产计划和排程

a)生产数量的均衡

b)产品品种的均衡

c)生产排程的均衡

d)生产线平衡

e)实施均衡化步骤

3)拉动生产

a)价值流（VSM）设计

b)推动系统与拉动系统比较

c)拉动系统的含义及其重要作用

d)拉动式生产的原则、方法

e)生产计划和物流控制

f)看板系统设计与看板数量

g)实施拉动系统的制约因素

二、自动化

1)自动停机

2)Poka-yoke 及其基本原则

3)异常的处理、问题的发现和解决流程

4)质量控制的基本工具

案例--精益生产实例视频欣赏

第五章、工业4.0时代的中国制造——从模式变革去认识第四次工业革命

一、资本市场带来的工业4.0市场机会

二、工业革命发展历程

三、工业4.0——德国高科技战略计划

1)两大主题

2)三个设想

3)智慧工厂的标准

四、基于物联网和服务互联网

五、基于云安全网

六、面向服务的工厂系统布局

七、基于无线、RFID、传感器和服务的架构

八、在工业4.0时代，未来的制造体系将进行重构，其核心是CPS的基本应用

九、工业4.0研究院认为，工业4.0具有三大技术特征：高度自动化、高度信息化和高度网络化

十、智慧工厂技术：DFKI研发的抽象产品记忆系统用于自适应抓取和智能产品装配

十一、德国已开始实施工业4.0的企业

分享：西门子——智能工厂的典范

分享：BMW：打造汽车工业4.0-智能工厂VS智能车间

第六章、从精益化生产走向智能化制造——中国制造2025的智能化制造

一、前言：中国还能是“世界制造工厂”吗？

二、争议：专家之言带给我们什么思考

三、观点：中国步入工业化后期“新常态”工业4.0渐行渐近

四、形势：德国提出工业4.0，中国怎么办？

五、失误：跟上了形式，却迈错了步子

六、失策：转移越走越窄，创牌谈何容易

七、《中国制造2025》计划用10年时间进入全球制造业的第二方阵

八、战略：固本量变发展 推进质变保位

九、三大集成体现了新工业价值生态的演进路径，并指出了制造业演进的方向

案例：徐工利用数字化工厂改造，实现了基本的智能制造转型，达到了行业较高水平

十、从制造现场的创新来看，其解决的问题仍然是效率问题，这是模式创新的基础

案例：海尔基于“互联工厂”改造，推动端到端的深度集成，为新的商业模式奠定了基础

十一、工业4.0制造中涉及的“四大环节”

案例：稳步三级跳高 再行工业革新

十二、留心：善于借鉴 学会壁垒才有核心技术

十三、同心：与时俱进 不断完善才有实质效益

十四、恒心：不骄不躁 全面发展才有长期潜力

现场讨论与问题解答

讨论一：机器人？机器+人？

讨论二：迷雾中的格力手机

讨论三、行业发展及企业问题研讨

宋老师

宋志军

★ CASIO（卡西欧）品质技术部、生产部总监

★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

★ 中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及16年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的工业4.0、精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；

主导及参与项目

某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；

某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；

某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；

某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；

某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；

某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统；

某汽车车载导航仪精益现场与质量改善为期6个月的咨询项目，帮企业节少30%的人力及历史遗留下来的玻璃屏的质量点改进；

授课风格

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

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