一线主管精益现场改善技能提升

一线主管精益现场改善技能提升

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课程背景

企业改善失败，其根源就在于重结果，轻过程；重体系，轻内容；重中层，轻基层；重意识导入，轻能力培养。造成了行为比意识差，结果比想象差的后果。本次精益现场改善训练营，虽为培训课程，却可以达到企业做咨询项目的结果，原因在于：我们在课程设计的过程中，充分考虑了课程的实用性、可操作性、可移植性；50%的案例分析，让学员熟练掌握改善工具和方法；全程与企业实际改善现场结合，真正达到即学即用；拉长培训周期，使学员真正学会如何进行改善的推进

课程收益

通过 2 天的学习，使学员能够：

把握现场改善形态，形成现场改善意识

通过大量的案例，掌握现场改善的工具，并直接运用于实际生产活动中

掌握 5S、TPM、可视化管理、标准化作业、POKAYOKE、SMED 的核心内容和改善方法，并能顺利展开现场改善活动

掌握员工技能改善的思路和方法

通过案例，学习现场改善的推进方法

培训对象

生产经理、生产主管、IE 工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员

课程大纲

第一天 9：00-16：30

一 现场改善基础

1 现场管理的三现主义

➢ 什么是改善

➢ 现场改善之屋

➢ 形成改善意识

➢ 认识七种浪费

➢ 发现七种浪费的 3 种方法

二 现场改善工具

2 5S-基础的基础

➢ 为什么要推行 5S

➢ 5S 活动成功的十大前提

➢ 案例

3 可视化管理

➢ 可视化管理的作用

➢ 如何有效推行可视化

➢ 案例

4 TPM 全员生产性维护

➢ TPM 的历史、内涵和效果

OEE 是什么，如何改善

AM 推进，改善 MTBF 的方法

PM6 大步骤，降低 MTTR

➢ 案例

5 标准化及改善

标准化的要求及 8 大明表

复杂的标准就是好吗？ 丰田如何做标准化

➢ 如何在企业不同层次做改善

➢ 如何做时间观测

➢ 如何做标准作业票与标准作业组合票

➢ 案例

第二天 9：00-16：30

6 布局改善

通过布局相关性分析掌握现状

➢ 画相关性分析图

➢ 提出改善思路和方向

➢ 案例

7 动作改善

➢ 动作分析

➢ 动作分析的 4 大原则

➢ 案例

8 防错与快速换型

➢ 防错基本原理和思路

➢ 换型浪费识别和改善

➢ 案例

9 案例精选

三 现场育人法

1 画圈罚站• 花几小时走 100 米

2 思维灵活，5WHY 分析

蔡老师

专业背景

《生产一线主管训练营》专职讲师，拥有十年以上制造业的现场管理经验，曾任多加知名企业的部门负责人，接受过日本日产专家系统的现场改善培训，具有丰富的现场改善

及培训经验

授课风格

以注重培训效果，准确指导，反馈为主要风格；温和亲切、脉络清晰，重视互动性的学习；善于引导学员

通过实际案例和活动来加深对课题的认识和理解，帮助学员发挥潜能，得到学员们高度的认可与评价

专长领域

职业化素养：《职责与角色》

领导式管理：《一线领导力与团队管理》、《培训与指导技术》、《员工激励》、《基于信任的沟通》

精益化现场：《精益生产与现场》、《 5S 及目视化管理》、《问题分析与解决》、《现场改善实战训练》

服务企业

机械机电：青岛海尔、海信空调、奥克斯、苏泊尔、迅达电梯、天加空调等

汽车交通：北京汽车、大陆汽车系统、联合电子、长安福特、上汽大通、奇瑞捷豹路虎等

电子通讯：AMD、强茂电子、均胜汽车电子、迈梭电子、诺基亚通信、松下电器、等

化工行业：索尔维，传化、中海油、中海石油、长兴特殊材料等

其他制造：伊利集团、百事可乐、安川首钢机器人、 明峰医疗、康宝莱、艺格木门等

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