基于生产改善与工作效率提升的6S推行实务

基于生产改善与工作效率提升的6S推行实务

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课程介绍

众所周知，日本企业成功的“两大法宝”是全员参与的改善活动和现场6S管理，为了获得竞争优势，众多的中国企业也开始推行“6S”管理，希望藉此优化自身的管理水平。但在管理实践发现，6S管理学起来很容易，但是长期保持却困难重重。

工厂管理者常常苦恼于：

对现场管理改善：老板十分期待、中层被动等待、员工十分无奈；

现场改善影响生产，纯粹是耽误时间；

制定的标准制度很完善，但大多流于形式，束之高阁；

现场督导检查人员与员工常常在玩猫捉老鼠的游戏:一方是铁面无私，一方是联合抗曹；

生产现场为接受参观划定一个区域，高标准管理；其它生产加工区域低标准管理

对现场改善，企业自己都缺乏信心。

问题的本质在哪里？是中国人“素质”低下，还是领导没有起带头作用，或者是考核力度不够？？

本课程将全面解决广大企业所关注的6S实施难以维持、员工不愿意推行6S、6S无法提升企业效益等问题；

通过6S改善现场，提高管理效率、排除浪费和异常，让改善及创新思想成为企业文化的基础；为企业构建高效基层现场管理体系。

培训对象

1、一线生产管理人员、班组长（工段长）

2、车间主任，生产经理及生产直线管理人员

3、企业负责生产管理的相关人员

培训内容

第一部分：现场管理的基础—6S管理

1、什么是现场—企业价值诞生的地方

2、卓越现场的五大特征

3、6S的发展历程与蕴藏的管理机制

4、为什么将“全员参与的改善和6S管理”称之为日本企业成功的两大法宝

5、6个S之间的管理逻辑

6、以6S为基础的现场管理架构

第二部分：基于6S的现场安全管理与安全意识提升

1、现场安全管理—本质安全是安全管理的最高境界

2、安全管理的基础：危险源的识别

3、案例分享：丰田的STOP6活动

4、管理者日常安全管理行为

5、提高安全意识的高效管理手法：

1）危险源预知训练（KYT）

2）作业前KY活动

3）吓一跳提案活动。

6、安全巡视

第三部分：基于6S的现场效率化改善

1、整理—去掉多余，提高效率

a)整理的要点，现场要什么，不要什么

1)基于品种的判断：需用的频次

2)基于数量的判断：需用的数量

b)整理的推进步骤

1)所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。

2)制定“需要”和“不需要”的判别标准

3)清除不需要的物品。

4)调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5)制定废弃物处理方法。

6)每日自我检查。

2、整顿—高效，统一，防错

a)整顿的管理原理—动作经济分析

1)泰勒与科学管理

2)识别操作动作中的不合理

3)操作动作的5个级别

4)动作经济的16项原则

b)整顿的推进步骤

1)要落实前一步骤整理工作。

2)布置流程，确定置放场所。

3)规定放置方法。

4)划线定位。

5)标识场所的物品（目视管理的重点）

c)关于整顿的图片案例研讨

3、清扫---让异常显现化

a)清扫的过程是点检的过程

b)清扫的状态是问题可视化的状态

c)脏污源的收集法

d)脏污源的杜绝法

第四部分：基于6S的改善推动机制

1、只有尊重人性，才能全员参与

2、只有全员参与，才能持续改善

3、清洁的推进要点

a)将前面3S的成果规范化

b)建立员工乐于参与的激励机制

4、素养的推进要领

a)文明礼貌活动

b)新员工入职训练

第五部分：现场改善，起于素养，终于素养

汪老师

王 森 国家高级企业培训师、咨询式内训专家、原北京精益生产管理技术培训中心首席专家。王老师拥有近二十年大型企业集团、跨国企业生产管理经验，他首创的“6S管理医院”，依据精益思想体系，结合组织、运营、文化等管理手段，凝聚成易于企业操作、实用性强、效率高、成本低、效果持久的现场管理解决方案。为众多在推行6S改善过程中受阻的企业解决了后期遗留问题，深受企业高层认可。

杨颖锐 ，丰田模式认证讲师，资深生产现场改善专家。杨老师曾在世界500强制造企业、丰田核心供应商担任过生产经理、生产部长等高级职务。近15年的生产一线管理工作经验，使他在精益生产管理方式在企业的中有效推行有着独到的见解和实效性的操作工具。

汪锦晖 首席咨询师，原康师傅集团生产总监、高级咨询师。曾任顶新集团方便面事业群厂长、生产部协理，台湾杉原科技生产部经理，台湾达致音像制品公司厂长、台湾功华科技公司生产部经理。专长：生产管理培训与现场改善辅导、企业电脑化推行辅导、企业资源整合辅导。

（每次培训从以上专家中选配，以实际通知到会专家为准）

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