生产管理核心工具应用训练

生产管理核心工具应用训练

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课程背景

在国内外竞争日益加剧的大环境下，制造业普遍面临原材料上涨、劳务费用不断激增、生产效率低下、库存堆积、管理成本加大、甚至劳工荒……资料显示：2011年广东企业的用口缺口达100万，所以推行精益 生产是中国制造业转变增长方式、参与全球竞争的必然选择！是中国由制造大国转变制造强国的必经之路！

“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最 先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。

通过讲授、讨论大量的与精益企业相关的精益工具 ，采用世界级水平的生产模拟游戏，结合顾问超过十年的实施经验将令学员所学的工具 、方法、技能根深蒂固，保证效果维持到培训结束以后。我司精挑细选了一些行业中的改善事例，作为最好的学习例子，使精益领导能够体验到真实运用情况和实施案例。同时，参与者将面临挑战，在流程模拟游戏或者实际改善事件中运用学到的技巧，快速成为精益和工业工程实施的“顶尖高手”

课程目标

※认识精益生产的核心观念

※熟悉运用精益各项改善工具

※了解整体运行效率和快速设置技巧

※掌握连续流生产的方法

※运用价值流分析法缩短生产时间

※建立看板拉动和均衡生产系统

精益生产管理培训将精益生产系统做全面的剖析。对关键工具作更深入的探讨，同时结合生产现场的实际操作进行演示讲解及研讨，帮助学员真正掌握精益生产管理的关键工具、领会精益生产系统的管理精髓；使能真正领导企业推动精益生产管理系统的建置和实施。

课程对象

生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量及IE工业工程师、流程改进人员、黑带和绿带等。

课程大纲

第一天 9:00-17:00 (7小时)

模块一 精益生产基础知识

M1: Lean Overview

1.精益的历史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原则识

4.丰田生产方式介绍（丰田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）

6.传统生产方式和精益生产方式比较

模块二 7大浪费及识别方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪费的介绍 （Mr. TIM WOOD)

2.7大浪费的识别

3.如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费

模块三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：识别并明白需求

2.第二步：设定目标

3.第三步：掌握现状

4.第四步：定位浪费并制定解决方案

5.第五步：实施解决方案

6.第六步：检讨状况及结果

7.第七步：更新标准作业

8.第八步：维持

模块四5S、可视化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步骤

2.如何实施5S标准化

3.如何制定5S检查表 （车间和办公室）

4.5S推行的误区及如何避免

模块五 自主管理团队、沟通交流区

M5: Autonomous Team & Communication Cell

1.为什么要成立自主管理团队

2.如何成立自主管理团队

3.自主改善及合理化建议实施

4.高效自主团队的绩效设计（成功案例）

5.车间可视化管理看板的设计

6.如何有效利用沟通交流区召开班组会议

第二天 9:00-17:00 (7小时)

模块六 价值流程图

M6： Value Stream Map

1.什么是价值流程图

2.价值流程图的作用

3.如何绘制及解读价值流程图（现状）

4.如何绘制价值流程图（未来）

5.如何识别改善方案

6.精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例

7.精益价值流在非制造部门的应用案例

模块七标准作业

M7: Standard Work

1.产能的计算模型 （计算人员及设备需求）

2.如何计算客户需求（节拍时间）

3.如何研究流程

4.如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）

5.生产线平衡

6.如何编写

7.如何培训操作员及多能工培训

8.案例分析

模块八看板拉动生产

M8: Kanban Pull System

1.看板的类型

2.计算看板的数量

3.设计生产看板

4.设计物料看板（拉动物料补充系统）

5.电子生产看板的应用

6.看板实施的步骤

7.看板实施阶段常见问题和对策

8.推动生产和看板生产结合

9.看板生产和ERP的整合

10.看板实施案例分享

第三天 9:00-17:00 (7小时)

模块九 快速换型实战

M9: SMED

1.多品种小批量短交期的利器

2.了解快速换型6步骤和方法

3.缩短快速换型的方法（内部作业外部化

4.快速换型模拟练习

5.案例分析

模块十 均衡生产方式的实施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生产计划

2.均衡产量

3.均衡产品种类

4.间隔的计算方法

5.均衡生产的实施策略

6.案例分析

第四天 9:00-17:00 (7小时)

模块十一 全员生产维护

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主维护（AM）

3.如何推行个别改善、通过一点通（OPL）标准化

4.如何改善设备综合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高备品备件的使用寿命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模块十二 精益实施路线图及导入计划

M12: Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何选择样板线/样板区

2.如何建立样板线/样板区

3.如何做推广计划及内部培训

4.精益领导力的培养

5.案例分析

6.案例分析

余老师

Martin余在十年前师从日本丰田高管顾问，在GE获得“精益大师”和“六西格玛黑带”认证。

2008年去英国某汽车零部件公司培训精益及精益咨询2个月，并且获得“国际咨询师”资格证书。在2012年获得SBTI“精益六西格玛MBB”认证。

在吸收国外公司先进的管理方式后，他积极地在中国企业推行精益实践。他曾任工厂、中国区、亚洲区精益经理/总监，曾经负责亚洲区11家工厂的精益推广工作；他所负责的工厂荣获集团“精益最佳实践工厂”

。

他在咨询行业从业5年，辅导过上百家客户，培养了上千名精益专家。负责国家电网某省公司的项目荣获“

国网最佳项目奖”。

他不仅具有丰富的实践经验，同时具备良好的理论基础。他曾经受邀赴法国和美国分别参与过2家“财富500强公司”的生产体系（与TPS相似）设计，并成功转移到亚洲和中国工厂。

Martin余擅长理论联系实际，用通俗的语言、生动的案例、逼真的模拟、咨询式的辅导等多种方式进行

培训，培训效果显著，学员能够“上午学习、下午应用”，深受学员的喜爱。Martin余可以用中文和英文进行授课

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