精益6S实施与标杆现场创建

精益6S实施与标杆现场创建

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课程介绍

企业的管理职能80%集中在现场，改善现场的管理是优化企业管理的突破口；

企业的员工80%集中在现场，抓好现场人员的管理，才能体现管理水平的整体提升；

产品质量80%孕育在现场，现场的质量控制是保证质量的核心；

企业成本80%取决于现场，现场是绩效之源、管理之纲、竞争之本。

优秀的企业，都有一套优秀的现场管理模式，拥有一批卓越的现场管理干部，能够有效地保证产品质量，降低生产成本，控制浪费与损失，保证交货期，避免事故的发生……

6S是现场管理的基石，90%以上的企业都在推行6S；然而，推行6S成功的企业不超过10%！

精益6S亦称改善型6S，是传统6S的再升级。通过对传统“6”个“S”理念的升华，使传统6S走出“搞形式，不能有效产生效益”的误区。

本课程有效地将6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提炼并融会贯通于其中，重点剖析6S实施难以维持、员工不愿意推行6S、6S无法提升企业效益、6S如何排除现场浪费和异常、6S如何促进企业质量文化的形成等难点问题，通过大量的咨询案例、图片、视频，给学员清晰的解决方案，让企业迈向精益之旅！

培训内容

一.传统型6S的介绍与导入

工厂常见的不合理

卓越工厂现场的构成

传统型6S的概念和意义

6S实施的四个等级

6S对企业的作用和效益

认识6S常见的误区

6S推行的最高目标

二.精益型6S的导入与实施

6S打造“6化”生产现场

案例分享：6S实施的“三现主义”

精益型6S的概念和意义

丰田式生产的理念和方法

案例分析：丰田“水龙头”哲学

6S消除六大损失与七大浪费

JIT“三步曲”对实施6S的影响

案例分析：流动与拉动生产促进6S实施

三.1S：整理推行的实施重点

整理推行的要领和步骤

整理实施的JIT精益原则

案例分析：整理中有效降低在制品库存

案例分析：整理中有效降低库存呆滞品

整理实施的红牌作战

观看录像：红牌从发现异常到解决异常

整理实施的定点摄影

学员自检：定点摄影产生功效的四个方法

四.2S：整顿推行的实施重点

整顿推行的要领和步骤

整顿实施的定置管理

案例分析：向现场平面改善要空间

问题研讨：场地空间不够如何做整顿

整顿实施的流程合理化技巧

观看录像：包装流程的合理优化

问题研讨：ECRSI优化流程的要点

五.2S：整顿实施的目视管理

现场目视管理实施的要领

目视管理生产效率管制技巧

目视管理品质异常管制技巧

目视管理设备保养管制技巧

目视看板的制作要领和步骤

现场颜色管理的设计与制作

问题剖析：丰田目视管理应用“三要素”

问题研讨：如何让看板管理不流于形式

六.3S：清扫推行的实施重点

清扫推行的要领和步骤

清扫中排除设备六大损失

问题研讨：为何员工把清扫当做大扫除

案例分析：清扫中有效识别排除污染源

案例分析：清扫有效提高OEE、MTBF

设备清扫中目视化的八项关键点

七.4S：清洁推行的实施重点

清洁推行的要领和步骤

清洁中解决问题的程序和方法

案例分享：通过清洁降低产品不良率

6S活动奖惩机制的建立和完善

案例分享：6S稽核查检表设计范例

案例分享：6S稽查员的胜任素质模型

清扫中标准化与维持的有效方法

八.5S：素养推行的实施重点

素养的含义、目的、目标

素养推行的要领和步骤

员工素养培育的四个步骤

素养实施的全员自主改善

观看录像：某企业6S改善发表

案例分析：丰田激活员工改善的方法

观看录像：某企业员工素养训练

九.6S：安全推行的实施重点

安全推行的要领和步骤

安全实施的危险预知KYT

情境模拟：现场危险预知训练

安全事故等级金字塔

安全事故发生的原因

观看录像：灾害事故的真因

安全管理的“4M”因素

案例分析：工伤事故统计解析

.潜在安全危害因素调查分析

案例分析：3个安全隐患整改解析

十.6S管理活动的推行步骤

6S管理活动的六个推行步骤

案例分享:6S誓师大会全景演示

案例分析:6S推行计划表范例

观看录像:6S示范区域的标杆作用

6S实施中干部员工的职责和任务

推行6S活动必备的几种态度

案例研讨:张总为何能使6S持久运行

十一.6S与其它管理工具的关系

6S保障JIT的有效运行

6S提升TQM的执行与改进能力

6S保障TPM的顺利实施与提升

十二.6S管理活动的推行方法

案例分析：某集团6S绩效考核制度范例

6S管理体系文件制度的标准化

6S长期维持的六个执行要点

案例分析：某集团6S质询会议

6S创造优秀的企业文化

案例分析：海尔集团革新明星榜

优秀企业精益6S推行与维持案例

案例分享：某央企6S全景演示

姜老师

山东大学、华中科大、上海交大等高校特聘讲师

历任日资、台资和大型民企生产经理和人力资源经理

在生产一线历练多年，深谙中国制造业的瓶颈之所在，实践了高效率的生产管理方式；同时，具有数年人力资源工作经历，有机地将现场硬性改善技术与人员的软性管理技巧结合起来，其培训与咨询，更加务实，更加生动

曾培训、服务过的企业

小松中国、格特拉克、中国船舶、国家核电、青岛啤酒、北汽福田、石药集团、仁和集团、马可波罗、太阳纸业、神火集团、安踏集团、双汇食品、汉高、美的、伊利、中国南车、中国兵工、山东中烟

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