设备管理要效益—工业4.0下的精益全面生产维护

设备管理要效益—工业4.0下的精益全面生产维护

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课程概述

困境之上，兵临城下，依旧没有完！铺天盖地的大数据、2025与工业4.0，让这个“尚未享受工业2.0、迫在眉睫工业3.0、突然之间工业4.0”的中国制造业一片茫然，“2.0补课，3.0普及，4.0示范” 的“并联式”发展道路上，我们与世界级的企业差距何在？是不是我们该丢掉本该做好的管理！扪心自问我们的企业是否有如下的情形：

1.企业的盈利能力差 ,利润微薄,有订单却做不出来，经常延误交期

2.材料、半成品、在制品挤压过多，造成资金积压、资金短缺

3.设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态

4.设备问题频发，设备几乎到了崩溃的边缘

5.设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约

6.产品质量问题频发，影响交货，客户抱怨，造成客户流失

7.现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热

8.我是操作员，你是维修员，井水不犯河水

9.维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员

10.每天各类问题频出，部门职责不清，推诿扯皮严重

11.维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 …

12.培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断

13.费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高难下

14.招工相当困难，用工费用高，用工数量多，作业效率低下

15.员工效率低下，存在大量的无形、有形的浪费

16.主管、主任等中层管理水平一直上不去

成为泡沫，化为乌有！

寒流来临之后，首先被冻死的不是只有一身棉衣的人，很可能是身穿很多华丽但不避风寒单衣的人。经济转型期，一些不能及时调整战略、适应市场的企业被淘汰，这是毫无疑问的。

培训受众:

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒：精益设备管理的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。

课程收益:

该课程以应用为出发点，遵循实战为特色。兼顾TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。

授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。

＞让学员清晰认知在工业4.0逼近、两化趋势的今日，设备管理该如何从容应对

＞和学员一起分析TPM推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地；

＞丰富研讨让你熟悉TP相关基础知识及清晰工业 4.0 的实现路径分为四个阶段

＞掌握精益TPM推进的技巧，可以和外部专业顾问一样在企业推进精益TPM

＞实现当前设备管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理业绩，并认知4.0下的事后维修

＞搭接工业4.0的硬件发展和大数据的跨越，维修维护技术实现新突破

＞TIG活动推进助你熟练应用如何有效开展设备初期清扫

＞TIG活动教你掌握现场源头根治的的相关技巧与方法，实现传统TPM新突破

＞TIG活动打破传统的点检表基准书形同虚设新局面，临时基准构建开启落地管理新篇章；

＞海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全，实现专业人员做专业事

＞清楚工业4.0下的设备该如何管理、工业4.0下的设备管理新套路

＞知道工业4.0下如何避免“伪大数据”悲哀，并掌握大数据获取的4步法

＞灵变多样教学法使你掌握TPM构建的KT2M2管理

＞让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”；

＞设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！

＞使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；

＞让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能

＞帮助企业构建精益TPM落地管理新模式。

培训大纲

第一部分 工业4.0与TPM的前世今生

德国与中国、外资与民营、普通与复杂，不一样的场景不一样的管理，不一样的模式不一样的效果。看标杆我们亚历山大，憧憬未来我们苦逼[人生]。看历程我们留下的是“有设备无管理”，不一样的视野不一样的角度看企业精益TPM推进之异常。

第1节 工业4.0来了！非狼也非虎

工业/科技革命发展历程

基于内在需求驱动的四次工业革命

一个设想的车间，你可以读懂

工业4.0实现三大转变

工业4.0之下设备管理地位的新转变

中国互联网+”提出

互联网＋进行时……

46个智能制造试点示范项目名单

视频 论设备发展形势

三大支柱 从海尔案例谈智能工厂

模块定置&搭积木式工业4.0

从中德企业基础看，“人”不能丢

工业 4.0 的实现路径分为四个阶段

MRO一体化是工业4.0的新风向

第2节 设备前世今生真的不是你所知道的

设备管理研讨题:设备管理的重要性

1.设备管理研讨题与问题剖析

2.精益TPM的重要性

3.精益TPM推行重要性简单说

4.TPM为我们带来什么

5.设备管理模式的发展历程

6.工业里程与TPM里程的交相辉映

7.全员生产维护的定义

8.精益TPM的三个最低

9.通过精益TPM的推进战胜“三高一长一短”

10.精益TPM管理的四个全

11.精益TPM管理体系的目的

12.TPM管理的一二三四五六

1）1大追求

2）2大基石

3）3大思想

4）4个全面

5）5大支柱

6）6大指标

13.精益TPM与企业管理体系的关系

（小组练习、视频教学、体验教学）

第二部分 降本增效事后维修不容忽视

工业4.0的呼声越来越响，实际上原本就该做好的事后管理却停滞不前，如何补缺这个短板？向设备管理要效益，向流程管理要效益，向原本就该做好的事后维修工作要[钱]途，流程加表格，一针见血、招招毙命，降本增效事后维修我们做好了吗？

第1节 什么是设备故障

故障的分类

出现故障后我们会怎么办？

设备突发异常作业流程

案例：维修人员去向一览表

维修前必要的现场调查了解有关事实

案例：维修可以这么做

故障问题的层别分类

第2节 故障原因分类

故障现象的技术性分类

“问望听闻切拽”举例

电动机机壳表面温度与手感关系

故障维修时间缩短的五种对策

维修安全管理的事情你改懂

规范填写维修记录

案例：设备保养记录表

建立完善的设备故障管理流程

设备停机上报流程

“长时间故障判定标准”的制定原则

第3节 常见故障管理图表

设备病历卡

故障统计表

故障对应时间推移图

失败案例汇编

他机点检处理流程

工业4.0的新趋势—维修技术外包大数据管理

事后维修四项能力在4.0前的挑战

有枪好打仗！工具很重要

（标杆学习、小组讨论、案例分享）

第三部分 开启自主维护成功推进之路

说一千道一万，自主维护推者十之八九，死者八九不离十，正所谓“活的不多，死的不少”。究其原因所有的人都盯着一纸表单草草了事，自主维护真的是[表单工程]吗？用[洪荒]之力干杀鸡之事，如何破解设备管理的第一道防护难题，还企业一个耕者有其田，做者有其果的舞台，本章节将重点阐述。

第1节 自主维护管理基础

何谓自主维护——一场深刻的文化变革

方针/指导思想、核心理念

何谓自主维护-一场短视行为的活动

落地式自主维护的追求

2. 为什么要强调自主维护

3.自主维护的基本内容

3.0样板选择的四个原则

第2节 自主维护的推进要点

3.1 初期清扫

初期清扫活动的重要意义

某企业安全确认

机台大清扫安全教育事例

某汽车厂现场清扫案例

清擦前后效果比较案例

案例：相机下的污染源MAP图

企业系统咨询案例2-3例

视频案例：初期清扫

小组讨论：5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？

企业初期清扫咨询案例

3.2 现场源头治理与改善

污染源

难扫源

浪费源

质量源

危险源

故障源

标准源

流水线设备源头查找

现场源头排查

影响 /解决的难易程度矩阵图

统计分析

案例：清扫工具的配发及鼓励开发

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

视频：某企业神奇大赛，看工具开发

企业系统咨询案例2-3例

3.3简图总结临时基准构建点检

点检1成九定（十全十美）基准

某500强企业案例

点检路径图案例

你会做这张表格了吗？

企业控诉下的现实:点检总是不到位

柳草老师的看法(原因角度）

视频案例：点检管理

某企业基准书构建十步法咨询案例

案例：某企业基准书构建七步法咨询案例

案例：执行验证核心步骤

案例：动力车间路线绘制核心步骤

案例：基准书应用核心步骤

新变化！工业4.0下的自主维护依旧不能丢

（标杆学习、小组讨论、视频教学、案例分享）

第四部分 专业维修人员该干的专业事

打蛇打七寸，抓住要害把有限的人力、物力、财力投入到必要的设备管理环节上，什么样的设备做什么样的管理、什么样的备件做重点管控、什么样的技能方能匹配未来4.0工业发展的需要，都将本章一一阐述。

第1节 何谓计划/专业维护

专业的人不干专业的事儿

设备管理业务明确化

专业维护六步骤

清晰设备台账整备

设备BOM整备

大数据下的基于：基于BOM的信息化触发管理

第2节 设备分级管理

通过设备重要度评价，找重点

案例：设备等级评价基准书

小组研讨：设备的重要度评价

案例：设备维修的ABC分类

案例：层级划分案例分享

评分方法

实行计划性维修管理

实行故障性维修

实行预知性维修

QM矩阵表

保全效果测定&目标设定

你看不透的OEE核心

小组练习

回归-大数据时代，管理人员该要什么？

工业大数据金矿的价值

国内数据-看得见/说的清/做的对

设备管理一般指标的参考

设备劣化提出及复原

维护信息系统化

保全预算管理系统

案例：维护费用管理

备用品、资材管理系统

红外线热影像分析

案例： 可视化在状态监测中的应用

日常保全体制

自主保全体系的支援

第3节 计划维护的发展

工业4.0下的7项专业维护新能力需求

案例：高技术人才育成

案例：维修道场

小组研讨

精益TPM维修健康降本模型

维修健康降分类导向案例

大数据下的备件同城共享

某企业维修文化

互联网+时代的专业维护

工业4.0下的设备该如何管理

工业4.0下的设备管理新套路

企业设备管理在哪些方面必须加强？

工业4.0下如何避免“伪大数据”悲哀

避免“伪数据”4步法，专业数据管理

视频案例分享

小组练习

（标杆学习、小组讨论、视频教学、案例分享）

第五部分 精益TPM五大工具KT2M2管理

有人说精益TPM是技术层面的事情，问题多压力大，也有人说设备管理是专业人士才能干的活。从各自的角度看，这些都没错，但是看一看设备管理靠谁管？靠人！为此离开了员工谈设备一切都是无稽之谈。如何不滑天下之大稽，如何将员工的活性激发，如何让员工参与到设备管理活动方方面面，KT2M2来帮忙。

有效推进TPM的KT2M2管理

第1节 M2管理

M2人才育成

成人学习的现状

扪心自问“怎么了”

低成本人才育成体系培训构建

M2低成本人才育成两大法宝

每日一案例――通过案例学管理

谁的责任？

案例表格化

案例制作与发布

每日一案例――通过案例学管理

什么是单点课（OPL）？

4个单点课案例

中荣印刷OPL

案例：南宁某企业OPL汇编

OPL单点课应用

视频案例：OPL应用

一点课程编写常见问题

视频案例：OPL应用

第2节 小组看板

精益益TPM活动看板的作用

案例：精益TPM活动看板

案例：某企业计划保全活动现况板

案例：XXX部门TPM活动看板

第3节 T2管理

何谓TMU

TMU提升系统五步法

Team 活动

案例：TPM会议记录

（视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练）

第六部分 精益TPM推进策略缘来如此

企业落地需要方法和工具，但是企业产生效果更需要工具和方法之间的柔性连接，声宣与造势、方案与竞赛、形式与报告环环相扣、丝丝相连，可谓说项目推进成功不是工具玩家的天下也不是独断专横、野蛮操作的王朝，而是[竞]与[赛]的融合，[道]与[理]的体现。

咨询专家面对面：深度答疑与量身定制

第1节 精益推进策略

1.精益TPM推进追求

2 精益TPM推进注意的两大问题

新时期推进TPM也要赢在两件事儿

3.精益TPM推进中三个问题始终要把握

4.精益TPM改善文化形成的四大要素

启动大会-案例

推进简报-案例

丰富多彩的活动形式

富有成效三级培训

露洁优秀员工如何受到激励

5 精益TPM改善落地的F3模型

6.精益TPM推进的五位一体革新

7.精益TPM推进的六大追求

8.精益TPM高效管理的七(7)个习惯

项目管理周报模板

13.精益TPM审计与传统审计不同

第2节 企业推进案例

他山之石 案例赏析

如何证明精益TPM推进成功简单说

第3节 行动计划

小组练习

(标杆学习、视频案例、小组讨论)

柳老师

•美国博能特精益讲师

•高级企业培训培师（人社部）

•精益生产实战型专家/高级讲师

•中国工业技术培训中心 高级讲师

•中国设备管理评价中心 委员/专家

•20多家知名咨询机构常年合作伙伴

•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

•系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验

【工作经历】

1.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。

•该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。

•该企业从事光学产品的研发、生产。

•期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

•同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。

•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

•推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。

•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

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