精益生产及价值流管理

精益生产及价值流管理

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课程收益

1. 理解精益团队的学习方法并系统理解精益生产，避免误解、错解；

2. 理解精益生产各种工具之间的关联并掌握现场浪费发现方法；

3. 体验精益核心方法：流动、拉动；

4. 认识并理解精益，一定要充分领悟精益生产各种工具与企业利润增长之间的关联， 拓展

学员精益生产知识体系，掌握相关方法和工具

5. 掌握价值流现状图方法；

6. 掌握价值流分析方法；

7. 掌握价值流未来图规划方法和掌握价值流规划运用；

8. 学会精益，一定要在实践中，沙盘模拟体验是一种近似与实践的方法； 培养学员运用价值流分析方法， 系统的挖掘公司在实施精益生过程中的各种浪费

9. 领悟精益,要破解你内心的疑问，带着你的问题来参加

参加对象

精益工程师，工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等

课程大纲:

第一章 精益生产理念及简介

1. 企业为什么要推行精益生产 ？

2. 达尔文的进化论： 物种是可变的，生物是进化的、自然选择是生物进化的动力

3. 人类经历的三次工业革命

4. 企业进化论：企业是可变的，公司是进化的、精益选择是公司进化的动力

5. 丰田公司曲折的进化历程： 精益生产的起源与发展

6. 精益生产的定义：是一种生产组织形式、配合相应的管理工具……

7. 精益生产之效益：丰田、大众、通用之对比

8. 精益生产与传统大批量生产方式的区别

9. 成功推行精益生产方式与未推行精益生产方式企业各项指标差别：缺陷率、 加工周期、库存等

10. 精益生产推行效果： 成品库存降低 75%、在制品库存减少 90%、原材料库存降低 50%等

11. 精益生产系统：平准化、同步化物流、标准化作业、单件流、多能工、生产节拍、 工厂内部

第二章 价值流现状图与平面布局现状图分析

1.为什么在美国精益生产叫： Lean Production ?

2.大野耐一说：精益生产是基于时间的竞争

3.减去企业运营过程中的多余浪费

4.价值流图如何团队成员达成共识

5.无附加价值的浪费在哪里：供应商、生产车间、分销体系、零售商、 客户

价值流（ VSM Value Stream Mapping） 的定义： 是当前产品通过全部生产过程的所有活动等

6.价值流的作用： 不仅只是单点而不整个流动、找到更多的浪费及根源、精益思想和实际情况具体结合等

7.工厂现状和理想状态

8.绘制价值流的前期准备： 价值流经理、产品系列分类、画图工具等

9.产品系列分类

10.绘制价值流现状图

11.图形工具简介

12.绘制现状图前的提示： 沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、从后往前的原则、自己收集信息不靠原始资料、几个人参加合作完成等

13.绘制现状图的步骤

14.如何通过鱼骨图使流动可视化

15.绘制库存标记

16.绘制库存及可用天数及如何转换计算

17.计算增值时间比例

18.如何通过价值流推算生产周期

19.价值流现状图实战练习

第三章 价值流现状图分析与绘制未来价值流图

1.什么是节拍时间？什么是交货周期？什么是交货期？

2.现状图分析：目前工作的价值？满足客户时间了吗？公司这样赚钱吗？满足客户最大需求是多少？都有哪些浪费？

3.现状图分析的十大提问

4.企业现状存在的七大浪费：过量生产、库存、 多余的动作、等待、 搬运、多余的工艺、纠正

5.未来价值流规划图的制订原则：按节拍生产、尽可能使用单件流生产、在不能流动的工序才用看板拉动等

6.平衡生产周期与节拍时间

7.看板拉动系统的建立

8.未来规划图的案例

谢老师

1、国内知名生产管理专家

2、精益生产与安全管理专家

3、实战派咨询顾问

4、八年职业讲师培训经历

5、成都大势管理顾问有限公司生产运营项目总监

6、成都远望管理咨询公司生产运营系统项目总监

7、曾任华制国际西南区TPS首席咨询顾问、讲师

8、国内多家培训机构特邀高级讲师

谢老师以对制造型企业内部运作研究而著称，以真正实用、实战、实效而著称。对制造型企业从订单接收到出货的整个运作都非常熟悉，有丰富的制造型企业管理理论知识与实战经验。

【职业经历】：

1、94年---97年任杜邦西南公司： 5S/TPM主管、生产部经理；

2、97年---02年任杜邦上海公司：生产部经理、SHE经理、5S/TPM主管、TPS经理；

3、02年---05年任杜邦东莞公司：生产部经理、SHE经理、TPS经理、03年任杜邦工厂生产副总，全面协调生产管理系统，将TPS及SHE全面深入推进，工厂以每年超过26%的产量增长；

4、谢老师曾在世界500强美国杜邦公司旗下从事了长达12年的企业管理，有着丰富的现场安全管理能力，众所周知，杜邦公司有着世界上最好的安全文化而闻名于中外企业，谢华全老师吸收了这些文化的精髓，并结合中国生产企业的实际情况建立适合中国企业的安全文化和安全体系。

5、曾在日本丰田接受过1年专业的日式生产管理教育训练，系统研修TPS，深得丰田生产方式精髓。

【研究领域】：

1、组织精益化管理变革体系（方针展开）、品质保证体系、精益生产成熟度评价；

2、生产计划平准化体系、生产KANBAN拉式体系、生产控制标准化与IE改善体系、生产单件流0PF体系、快速换模SMED、QCC与TPS改善锻炼道场、精益6S与目视化管理、生产保全TPM体系、精益班组建设体系、精益安全管理。

【授课风格】:

1、注重客户实际情况，注重企业管理观念更新、过程与组织设计、管理工具的适切运用。

2、精益生产系列课程，系统规范，强调实际技法，简单、实用、可操作。活泼，幽默，课堂气氛活跃，善用大量实战案例启发学员，参与性、互动性、实用性强。

3、致力于5S、TPS国内化的应用，全面梳理并剖解日式精益生产14大模块，并对各模块层层细剖，从核心要点到着眼点、实施要点的精准明确，全面、系统阐述，剔除对TPS理解及实施的误区，受到企业界广泛的认同与好评。

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