精益生产技能提升

精益生产技能提升

我要报名

课程背景：

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。

中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。

中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

课程收益：

培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；

学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；

了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；

明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；

能区别增值和非增值工作；

能进行精益生产体系审核改进工作；

学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

培训对象：

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

课程大纲：

第一单元 精益生产―――基础篇

第一章 精益生产概论与体系

一、精益生产概述

二、制造业的两次革命

三、精益生产的起源与发展

四、精益生产在中国

五、丰田今天怎么啦

六、精益模式核心理念

七、精益十四项原则

八、精益生产全景图

九、丰田屋

十、精益七大终极目标

第二章精益生产核心思想

一、企业的运营目的与获得利润的两手法：

1.降低成本 2.提高生产效率

二、精益思想

1.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

2.成本可以无限下降（改善无止境）

3.成本取决于制造的方法

4.工人动作到处都存在浪费现象

三、精益生产的特征——消除浪费

四、浪费的源头

1、制造过剩的浪费 2、人员过多的浪费

五、工厂中的七大浪费

1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费

4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费

7、生产不良品的浪费

六、提高生产效率

1、假效率与真效率 2、个别效率与整体效率 3、稼动率与可动率

4、动强化与劳动改善 5、缩短生产周期 6、提高流程效率

第二单元 精益生产―――支柱篇

第三章准时化

一、准时化---JIT的三大原则

二、平准化---JIT实施的前提

三、工序的流畅化----流线化生产的建立

1、人的多工序作业 2、机的整流化 3、料的一个流与同期化

四、快速切换

1、SMED原理 2、SMED的五步工作法

五、以需要数决定TT

①SDCA与准作业条件 ②标准作业三要素（TT，WS，SWIP）

③标准作业三件套

六、后工序领取---看板拉动

1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提

3.看板六原则　　 ４．看板数量计算

第四章自働化

一、自働化的基本原则

二、在工序内造就品质

1、安灯 2、快速响应

三、少人化

四、防错法

1.追求零缺陷 2.失误与缺陷　　　３．品质三不政策

４.防错四个等级 ６.案例分享

第三单元 精益生产―――工具篇

第五章5S---现场改善的基础

一、5S真经 二、5S应用 三、５Ｓ督导与稽核

第六章可视化管理

一、目视管理原理　　　　　二、周期性信息展示

三、3M的实时监控 四、基于“三现主义”的异常管理

五、目视管理的三级基准　 六、目视化管理案例

第七章 TPM

1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略

3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤

5.设备综合效率 6.故障时间与故障修复时间

第八章 创意功夫

1、提案受理、处理流程 2、惊吓报告 3、提案评估标准

第四单元 精益生产―――总结篇

第九章 精益之旅

一、精益改善－终身之旅

1、精益变革管理 2、启动你的精益之旅 3、精益改善失败的原因

二、精益改善路线图

1、企业认知与体检 2、精益改善实施绩效指标 3、精益企业基本标准

三、价值流图析（Value Stream Mapping）

1、确定产品系列 2、现状图绘制

3、未来状态图绘制 4、计划与实施

四、精益企业五项基本特征

张老师

精益生产专家、生产运营专家

国际注册培训师，上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授

20年大型制造企业中高层实战经验，长期担任生产经理、精益生产项目组长等职务，对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究，善于从生产运营的角度深入帮助中高层管理者提升管理能力。

10年制造型企业培训、咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法,互动研讨、案例分享、激情风趣。

曾开展公开、内训课程500多场，咨询辅导企业60多家；客户有：阿尔斯通、本田、大众汽车、东芝、三星电子、汉城电子、Sew传动、捷安特、人本集团、飞利浦、乐百氏、爱普生、日立、富士康、TCL、联想、康明斯、索尼、松下、夏普、华硕等。

我要报名

在线报名：精益生产技能提升(无锡)

其他城市精益生产培训