生产现场效率改善与提升

生产现场效率改善与提升

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课程介绍

你会不会有这样的困扰，客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高，人人都很忙，工作很累却看不到成效？这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的效率损失，甚至排生产计划就是“罪魁祸首”，需要我们重新认识现场的生产效率。

随着中国制造业的大力发展，竞争越来越激烈，成本竞争时代成为新的课题，成本的巨大压力各企业都必须面对，本课程为学员树立新的改善观念，通过效率的损失分析，建立生产现场损失分析的完整框架及相应的解决方法，提升学员改善的眼界和实力，增强生产运营的核心管理技能，为个人的能力提升打下坚实基础，提升职业竞争力，从而使企业达到降本增效提升生产力，强化企业的体质，获得领先的竞争优势！

课程特点

• 了解现场浪费产生的原因，掌握如何最大限度地提高效率、降低成本与减少浪费；
• 明确什么是真效率与假效率，综合了解现场效率的各种损失LOSS；
• 掌握现场效率损失LOSS的分析与改善的方法；
• 建立系统的现场管理控制体系, 持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率为企业获得倍增的利润。

课程大纲

Unit1：介绍项目培训

• 自我介绍
• 培训的时间安排、内容大纲和注意事项
• 了解学员的培训期望

参加者: 学员进行自我介绍，并提出针对本次培训的期望和需要解决的问题

Unit2：现场效率损失概述

• 了解企业竞争主题的改变
• 制造业进入成本竞争时代
• 为什么计划性损失是巨大的黑洞
• 什么是真效率与假效率
• 树立满足客户需求的生产观念
• 了解七大浪费产生的根源
• 各种损失
• 设备的八大损失LOSS
• 人的五大损失LOSS
• 材料的三大损失LOSS

参加者:案例演示提问简单的LOSS计算

Unit3：作业效率损失分析与改善

• 以人为中心的损失
• 动作损失
• 标准作业的损失
• 配置不均衡损失
• 时间观测的运用

参加者:做练习题

Unit4：作业效率损失分析与改善

• 作业分析与改善
• 动作经济的原则
• LINE工程分析
• 瓶颈工程效率管理
• 路径分析与改善
• LINE Balancing
• SOP实战演练

参加者: 练习

• 小组讨论
• 案例分析
• 交流管理经验
• 提问

Unit5：设备效率损失分析与改善

• 设备效率损失的分析
• 设备潜在能力分析
• OEE管理
• 非生产性工时损失分析与改善
• 案例分析
• 稼动率提升的方法
• 故障的前期征兆与零故障管理
• 如何降低MTTR？如何提升MTBF？

Unit6：快速换模换线-SMED

• 缩短换模换线时间的重要性
• SMED的五步骤
• 快速换模换线的推动
• 设计改善与ONE-TOUCH
• 改善案例

Unit7：系统效率损失分析与改善

• 管理损失的危害
• 计划性损失
• 效率改善的陷阱
• 工程平衡与物流合理化
• 批量生产的损失与罪过
• 平准化生产的实施及成效
• 材料损失（初期、材料、ENERGY）
• 不良损失
• 防错POKAYOKE
• 案例分析
• JIDOUKA

参加者:提问案例讨论 总结 效率损失计算

Unit8：人员的改善能力培养

改善成果展示、讨论与测试

• 个人改善能力培养与评价
• 综合效率改善成果展示
• 小组讨论

孙老师

摩托罗拉大学精益生产管理讲师，美国加州大学 DBA，TPS（丰田）认可讲师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师；曾在丰田工业公司及其核心供应商工厂担任过质量主管、制造经理，精益生产总监等职务。十余年制造企业工作经历，从事丰田精益生产方式10年；扎实的生产系统管理知识与丰富的工厂实践经验，课程内容让学员能真切体验到培训的价值和乐趣；孙老师精心设计的培训讲义与企业实际运作及学员情况相结合，通俗易懂，案例详实，实用性强。

典型客户：上海通用、丰田汽车、福特汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、霍尼韦尔航空发动机、海斯坦普汽车部件、裕克施乐、太古飞机工程、宝德强科技、伟创力、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、马丁诺、ABB、上海日立、杜邦、夏普电子、伟创力、中国电信、中国联通、韶能集团、丰和集团、隆力奇、莱茵化学、罗地亚、西门子电力、佛山照明、皇明太阳能、库博汽车内饰件、卫材制药、柯尼卡美能达、航天机电、海尔集团、建辉建筑、法力诺钢管、樱之花墙纸、杜邦旭化成聚甲醛、梅兰日兰、沙索化学、新大陆集团、盖茨液压技术、玖龙纸业、密特理过滤器、康宝莱保健品、瑞拓电气、格兰海芬、实用动力、泰克西等数百家企业。

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