精益生产-现场七大浪费及八大改善利器

精益生产-现场七大浪费及八大改善利器

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课程简介和目标

了解精益生产思想

明确企业现场中的浪费现象

熟悉直观工厂和持续改进概念

掌握现场改善的有效方法

课程大纲

第一章 丰田精益思想

1.1 三次工业革命

案例：日本丰田公司精益的起源

1.2 精益生产方式起源与发展

1.3 市场需求的变化

1.4 精益生产与传统生产的区别

1.5 日本企业与欧洲企业在生产运作过程中的差异

1.6 精益生产实施效果

1.7 精益生产系统结构

案例切入：日本佳能公司推行细胞式生产效率提升 50 %

案例切入：日本日立电梯公司如何推行单元式生产

第二章 生产中的“浪费”现象

2.1 “浪费”的定义

2.2 第一大浪费 – 过量生产

2.3 第二大浪费 – 库存

2.4 第三大浪费 – 搬运

2.5 第四大浪费 – 多余的工艺

2.6 第五大浪费 – 等待

2.7 第六大浪费 – 纠正、检验和返工

2.8 第七大浪费 – 多余的动作

案例切入：国入某大型企业咨询项目寻找现场浪费案例

第三章 精益工具的八大利器

利器1 – 现场布局

布置的作用与画法

布置原则

布置的基本形式

研究布置的七个步骤

怎样使用目前状况图

改进布置的分析手法

练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1

练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图

案例切入：日本佳能公司推行细胞式生产效率提升 50 %

案例切入：日本日立电梯公司如何推行单元式生产现场布局

利器2/3 – 生产线平衡分析和多能工培训

个别效率与整体效率

生产线编成效率

平衡损失率

练习题 (一)

练习题 (二)

多能工的培训

案例切入：日本丰田发动机公司生产线平衡案例

案例切入：浙江某摩托车汽配公司线平衡人均效率提升 70%

利器4 – 5S 和 目视化工厂

5S - 整理、整顿、清扫、清洁、素养

整理的推行重点

整顿的推行重点

清扫的推行重点

清洁的推行重点

素养的推行重点

案例切入：日本大金空调公司如何推行5S 改善

生活中的目视化

如何通过目视化管理现场的“变化点” - 4M

目视化工具的特点

目视化工具的作用

目视化的方法:定位法、标识法、颜色法、透明法等

案例切入：日本夏普公司如何通可视化管理现场

利器5 – TPM 全面设备保养

TPM 有什么用

TPM 的概述

影响设备效率的八大损失

八大损失的改善目标

零故障的思想

潜在缺陷

自主保养基准书

什么是设备点检中的指差呼称

案例切入：日本三得力啤酒推行20年推行 TPM

案例切入：日本松下公司的点检文化

利器6 – 现场人机最佳配置

人机操作分析的意义与目的

人机联合操作的组合形式

人机联合操作分析的表格符号

人机联合分析法的步骤

人与机的配置比例

案例切入：某大型民企如何通过机器自动化代替人

案例练习 (一)

案例练习 (二)

案例练习 (三)

利器7 - 人员动作分析

动作分析的意义与目的

动作分析的方法

动素构成：伸手、移动、握取、装配、使用、拆卸、放手、等

动作分析对策的21个原则

案例切入：宝马公司的人机工程

案例切入：日本日产公司的人机工程

案例切入：南京博西化家电公司的工位改善

利器 8 - 现场常用的防错方法

防错法定义

人为什么容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等

防错法基本原则

设计机械装置来防错

防止员工错误的十大原理 – 断根原理

防止员工错误的十大原理 – 保险原理

防止员工错误的十大原理 – 自动原理

防止员工错误的十大原理 – 顺序原理

防止员工错误的十大原理 – 隔离原理

防止员工错误的十大原理 – 相符原理

防止员工错误的十大原理 – 复制原理

防止员工错误的十大原理 – 层别原理

防止员工错误的十大原理 – 警告原理

防止员工错误的十大原理 – 缓和原理

如何通过防错法来降低公司的品质成本

案例切入：某工厂利用放错装置解决放反问题

案例切入：日本爱信变速箱公司利用防错解决少装螺丝的问题

案例切入：日本佳能公司如何解决多品种、小批量的容易混料的问题

第四章 答疑与讨论

周老师

日本丰田精益培训师TWI认证讲师

日本夏普有限公司制造部主管

中国南车集团长年合作顾问

中国北车集团长年合作顾问

中国徐工集团长年合作顾问

林达印务有限公司制造厂长

韩国现代汽车摩比斯集团长年合作顾问

美的集团长年合作顾问

三星电子长年合作顾问

讲课风格：

周老师拥有超过15年世界500强企业现场管理实战经验和7年的咨询行业项目经验，使他成为一 位不可多得的生产管理专家，他曾在企业中多次承担各类生产管理体系的设计和推行工作，曾成功推行过5S、精益生产、目视化工厂、IWI（督导人员训练）、TPM、优秀班组建设等多种现场管理模式，对推行各种现场管理措施有着丰富的经验。除此之外，他还亲自为各类制造型企业进行过生产管理方面的咨询和培训，尤其擅长以精益生产为主的项目推进工作，曾经为浙江某民营企业，对现场重新布局和改善后，当年为就该企业节约成本500万以上。

在培训方面，他又是一位善于运用各种培训手法的专业讲师，他能够有效地对企业各方面的不同现状，结合企业实际情况量身定制出最适合 的解决方案，培训课程善于突出课程的针对性和实用性，运用方法讲求实效性，其丰富的 现场管理改善实战和讲授经验，造就丰富的案例可随手拈来、激昂的气氛深深影响着学员、逐步深 入的授课技巧让学员在轻松自在的环境中，全面深入地掌握课程内容。并且他的思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行演绎，案例详实、融会贯通。同时其辅导过的企业已有百余家，其中既有像丰田汽车、霍尼韦尔锅轮发动机、圣戈班玻璃、西门子电器、正大化工等世界500强企业，又有如上海宝钢、旺旺集团等国内知名企业，还不乏雕牌、强广剑等实力雄厚的民营企业。

另外每次培训对学员和客户高度负责的职业道德和丰富的从业经验，使他成为被客户高度认可专业讲师，培训服务重复采购率高达85%。

美国的教育专家对多家工厂进行大量的研究，他们发现许多工厂普遍都存在这样的问题：

1.工人没有得到充分的培训就上线。结果造成次品率高，原材料严重浪费，工伤事故频繁。

2.熟练工人最清楚如何改善自己的工作，而许多工作如果稍微改变程序或方式，效果就会大幅提升。但改善没有系统化。

3.当工人乐于工作，没有人际冲突时，工作效率和产品品质会很稳定。但很多一线的管理者不知道如何激励工人的积极性。

4、工作中的工伤事故会让所提升的效率及节约的成本迅速失去价值，造成更大的浪费。

那么，通过TWI以上问题将得到明显改善，具体请见“美国培训局TWI研究报告”！

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